制备电石的方法技术

本发明专利技术公开了一种制备电石的方法，根据本发明专利技术实施例的制备电石的方法包括：将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理，以便获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒；将碳基颗粒和钙基颗粒进行混合处理，以便获得混合物料；将混合物料在燃气熔分炉中进行冶炼处理，以便获得电石。根据本发明专利技术实施例的制备电石的方法，通过将原料制成超细粉而进行混合冶炼处理，可以有效降低电石的冶炼温度和能耗。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，根据本专利技术实施例的包括：将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理，以便获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒；将碳基颗粒和钙基颗粒进行混合处理，以便获得混合物料；将混合物料在燃气熔分炉中进行冶炼处理，以便获得电石。根据本专利技术实施例的，通过将原料制成超细粉而进行混合冶炼处理，可以有效降低电石的冶炼温度和能耗。【专利说明】
本专利技术涉及化工领域，具体而言，本专利技术涉及。
技术介绍
随着现代工业的发展，电石行业与有机合成工业唇齿相依，特别是聚氯乙烯行业，我国70%以上的PVC (聚氯乙烯)生产源于电石乙炔，乙炔的需求量较大，但同时对电石的质量要求也不断提高。因此提高电石质量，降低生产能耗和成本才能提高市场竞争力。长期以来，电石生产一直使用块粒状的生石灰和碳素材料在电弧炉中反应制的，反应温度2000~2200摄氏度。因此，致使电石生产处于高能耗、高污染的境地。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一或至少提供一种有用的商业选择。为此，本专利技术的一个目的在于提出一种，该方法可以显著降低冶炼温度和生产能耗，进而降低电石生产成本。在本专利技术的一个方面，本专利技术提出了一种，根据本专利技术实施例的包括:将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理，以便获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒；将所述碳基颗粒和钙基颗粒进行混合处理，以便获得混合物料；将所述混合物料在燃气熔分炉中进行冶炼处理，以便获得所述电石。根据本专利技术实施例的，通过将碳基原料和钙基原料制成大于50微米的超细粉，可以显著提高原料的比表面积，使得两种原料的接触点增多，从而有效降低电石冶炼温度和生产能耗，并且采用超细粉混合后直接进行冶炼处理，较块状进行冶炼处理，可以节省成型处理过程的加工能耗，另外，以燃气 熔分炉替代电弧炉进行电石冶炼，可以显著提高能量利用率。另外，根据本专利技术上述实施例的还可以具有如下附加的技术特征:在本专利技术的一些实施例中，所述碳基原料为原煤、焦炭、半焦和炭黑中的至少一种。由此，可以降低电石生产能耗。在本专利技术的一些实施例中，所述钙基原料为生石灰和石灰石中至少一种。由此，可以进一步降低电石生产能耗。在本专利技术的一些实施例中，所述碳基颗粒和钙基颗粒的平均粒度均不大于20微米。由此，可以显著提高两种原料的比表面积和接触点，从而降低电石生产成本。在本专利技术的一些实施例中，所述碳基颗粒和钙基颗粒的平均粒度均小于10微米。由此,可以进一步降低电石生产成本。在本专利技术的一些实施例中，所述碳基颗粒和所述钙基颗粒按照质量比为1:1.4~2.1进行混合处理。由此，可以显著提高电石生产率。在本专利技术的一些实施例中，所述冶炼处理是在1400~2000摄氏度下进行5~90分钟。由此,可以进一步降低电石生产成本。在本专利技术的一些实施例中，所述冶炼处理是在1600~1800摄氏度下进行10~20分钟。由此,可以进一步降低电石生产成本。在本专利技术的一些实施例中，本专利技术具体包括下列步骤：（I)粉碎：将固定碳含量为82. 86%的半焦和氧化钙含量为92%的生石灰用球磨机进行破碎，分别获得平均粒度均为10微米的半焦颗粒和生石灰颗粒；（2)混合：将步骤（I)中获得的半焦颗粒和生石灰颗粒按照质量比为I :1. 8进行混合处理，以便获得混合物料；（3)冶炼：将步骤(2)中获得的混合物料加入到燃气熔分炉中，在1680摄氏度下冶炼10-20分钟，获得熔融态的电石，并通过炉底以液态形式排出，将排出的熔融态的电石冷却、破碎得到电石产品。由此，可以进一步降低电石的冶炼温度和能耗，进而降低电石生产成本。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术 的实践了解到。【专利附图】【附图说明】本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图I是根据本专利技术一个实施例的流程示意图。【具体实施方式】下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。现有技术中，电石主要用于生产乙炔气。乙炔气可以用于制备多种化学产品，包括氯乙烯系列、醋酸乙烯系列和丙烯酸系列等。我国电石生产主要采用电热法，以焦炭或半焦作为碳基原料，生石灰作为钙基原料进行混合冶炼得到电石。然而目前电石的生产均需要在高达2000°C以上的反应温度下进行，生产能耗较高。同时，使用只能以电作为热源的电弧炉，使得能量利用率较低。若降低温度则反映不完全，电石生产产率低，质量差。同时，使用以电为热源的电弧炉，使得能量利用率较低。因此如何在提高电石产率、质量和能量利用率的同时降低能耗和生产成本始终是业内人士亟待解决的难题。本专利技术的专利技术人通过大量的实验意外地发现，增大碳基材料和钙基材料的有效接触面积，并将两种粉料在燃气熔分炉中混合冶炼可以显著提高二者的反应效率和能量利用率。为此，专利技术人大胆尝试在燃气熔分炉中将两种原料粉料进行冶炼处理的同时降低反应温度，发现碳基原料和钙基原料能够完全反应，电石产量和产率未有下降，同时能量利用率得以提闻。具体地，在本专利技术的一个方面，本专利技术提出了一种，该方法包括：将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理，以便获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒；将碳基颗粒和钙基颗粒进行混合处理，以便获得混合物料；将混合物料在燃气熔分炉中进行冶炼处理，以便获得电石。由此，本专利技术实施例的预先将碳基原料和钙基原料进行粉碎后以超细粉形式在燃气熔分炉中进行冶炼处理，可以显著提高电石生产冶炼效率，降低生产能耗和成本，解决了现有能耗高的问题。下面参考图1详细描述本专利技术实施例的。SlOO:粉碎处理将碳基原料和钙基原料分别使用球磨机进行粉碎处理，从而可以获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒。根据本专利技术的实施例，碳基原料的具体类型并不受特别限制，根据本专利技术的具体实施例，碳基原料可以为原煤、焦炭、半焦和炭黑中的至少一种。根据本专利技术的实施例，钙基原料的具体类型并不受特别限制，根据本专利技术的具体实施例，钙基原料可以为生石灰和石灰石中的至少一种。根据本专利技术的实施例，粉碎后得到的碳基颗粒和钙基颗粒的粒度可以优选不大于20微米。根据本专利技术的具体示例，碳基颗粒和钙基颗粒的平均粒度还可以优选小于10微米。粒径的减小有助于增加两种原料的接触点数，同时增大原料的反应活性，两个因素的作用使得电石冶炼温度大幅度降低。根据本专利技术的具体实施例，通过选取粒度小于10微米的碳基颗粒和钙基颗粒可以将冶炼处理的温度降至1400°C。较传统的制备电石的冶炼温度为2000~2200摄氏度显著减小了能耗。在该步骤中，对碳基原料和钙基原料进行的粉碎处理可以分两步完成，首先将碳基原料和钙基原料粉碎至2毫米以下，再进一步粉碎至20微米以下。由此，将碳基原料和钙基原料制成超细粉，可以显著增加原料的比表面积，增多两种原料的接触点，从而可以降低后续冶炼处理的温度，减少能耗。根据本专利技术的具体实施例，上述实施例的中碳基颗粒和钙基颗粒可以通过将碳基原料和钙基原料进行粉碎后得到。根据本专利技术的具体实施例，将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理之前还可以包括:预先将碳基原料和钙基原料进行干燥，使得碳基原料和钙基原料的含水量低于5%。由于原料中水本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备电石的方法，其特征在于，包括：?将碳基原料和钙基原料分别进行粉碎处理，以便获得平均粒度均不大于50微米的碳基颗粒和钙基颗粒；?将所述碳基颗粒和钙基颗粒进行混合处理，以便获得混合物料；以及?将所述混合物料在燃气熔分炉中进行冶炼处理，以便获得所述电石。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴道洪，张佼阳，丁力，
申请(专利权)人：北京神雾环境能源科技集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：