一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法技术

本发明专利技术涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法，经过将浸锌渣采用氯化钙溶液与双氧水的混合液进行浸出处理，并对浸出过程的液固比、氯化钙浓度以及双氧水加入量的控制，结合浸出温度、浸出时间的控制，极大程度的提高铅、银浸出率，使得大量的铅、银进入到浸出液中，保证了后续置换回收铅、银过程的回收率较高。

【技术实现步骤摘要】
一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法
本专利技术涉及湿法冶金
，尤其是一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法。
技术介绍
在铅锌冶金如锌焙砂高酸浸出及铅鼓风炉烟尘浸锌过程中，与锌伴生的重金属均富集在浸出渣中，此类浸出渣中铅和银的含量通常分别在10～60％、100～400g/t。这类浸出渣大部分直接送渣场堆存，除占用大量土地资源外，堆置时还须采取严苛的防护措施，这也为锌浸渣的直接堆存增加了成本。上述浸锌渣中铅、银的含量可观，同时也是重要的二次矿产资源，从中回收铅、银具有很好的环境、经济及社会效益，所以本领域产生了很多铅、银回收综合处理浸锌渣的方法。例如：经过浮选处理浸出铅银；采用火法处理，产生铅银；但对于浮选过程中获得的铅、银浸出率较低，导致对浸锌渣回收铅银综合处理成本较高，价值较低；对于火法处理，能耗较高，又会产生含铅炉渣、烟气、烟尘，增加了环保压力。为此，采用湿法冶金方法综合处理回收铅银得到了快速发展，并有研究者采用氯化浸铅/碱浸铅-氰化浸银方法从浸锌渣中回收铅、银。氯化浸出的铅是以结晶形式产出，铅结晶率、结晶品质均会受到工艺条件的影响，而且整体上浸出率较低，并且氯化铅用途较窄，而且在浸出处理过程中，铅带走了大量的氯离子，使得在母液循环过程需要补充新的氯盐，而碱浸铅处理通常是硫化沉铅，得到了硫化铅应用范围较为狭窄；同时，采用氰化浸银处理需要在高温高压下，条件较为苛刻。为此，本领域有研究者将锌浸出渣加氯化钙及少量双氧水和盐酸进行浸出，使其中的铅、银得到浸出进入溶液，浸出液用金属铅置换银，置换后液再用金属铁置换铅；铅置换后液用氧化钙调pH，使溶液中的铁以氢氧化物的形成沉淀，沉铁后的氯化钙溶液返回到锌浸渣浸出工序。在该工艺中，对于浸出剂浸出浸锌渣中的铅、银的量将会对后续置换银、置换铅的产量有较大的影响，即就是浸锌渣中的铅、银浸出率，将会影响铅银置换的回收率，而现有技术中的处理工艺中，由于对浸锌渣浸出铅银过程的工艺参数限定不恰当，导致铅浸出率在97％以下，银浸出率维持在91％以下，极大程度的影响了从浸锌渣中回收铅、银的收率，增大了回收成本。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本专利技术提供一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法。具体是通过以下技术方案得以实现的：经过将浸锌渣采用氯化钙溶液与双氧水的混合液进行浸出处理，并对浸出过程的液固比、氯化钙浓度以及双氧水加入量的控制，结合浸出温度、浸出时间的控制，极大程度的提高铅、银浸出率，使得大量的铅、银进入到浸出液中，保证了后续置换回收铅、银过程的回收率较高。经研究发现：铅浸出率达到了97.4％以上，银浸出率达到了91.5％以上。本专利技术创造在上述铅、银浸出之后，获得的渣用于回收铜处理，能够更大程度的提高对浸锌渣中的有价金属铜的回收。具体实施方式下面结合具体的实施方式来对本专利技术的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。本专利技术创造提供对浸锌渣综合回收处理过程中，采用湿法浸出浸锌渣中的铅、银的方法，经过采用氯化钙溶液与双氧水混合成混合液，控制混合液中氯化钙浓度为为100-400g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为4-7g:1ml，并按照混合溶液与浸锌渣液固质量比为5-12:1混合，在pH为1.0、温度30-70℃下浸出处理2h的条件进行处理，使得浸锌渣中的铅、银浸出率得到改善，铅浸出率提高到了97.4％以上，银浸出率达到了91.5％以上，极大程度的降低了浸锌渣浸出铅、银之后废渣中的铅、银含量，降低了后续处理难度，也使得铅、银资源回收率较高，回收成本得到了降低。具体处理是：浸锌渣湿法浸出铅、银方法，将浸锌渣采用混合溶液，在pH为1.0、温度30-70℃下浸出处理2h，混合溶液与浸锌渣液固质量比为5-12:1；其中，混合液是氯化钙溶液与双氧水混合而成的，混合液中氯化钙浓度为100-400g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为4-7g:1ml。上述混合液中，氯化钙浓度为为200-300g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为5g:1ml。实施例1称取1kg浸锌渣(Pb35.87％，Ag379.3g/t)，按照液固质量比为5:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为200g/L，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：4g，在60℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时pH控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达97.5％，银浸出率达91.5％。将浸出液采用金属铅粉，在80℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.36g和含铅溶液，银含量为90.3％。将含铅溶液采用金属铁粉，在70℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒628.5g和含铁溶液，铅含量为93.9％。将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为5A/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液pH值为6.5，在70℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为98.99％。实施例2称取1kg浸锌渣(Pb38.42％，Ag309.7g/t)，按照液固质量比为12:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为400g/L，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：7g，在70℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时pH控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达97.4％，银浸出率达92.1％。将浸出液采用金属铅粉，在30℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.41g和含铅溶液，银含量为90.8％。将含铅溶液采用金属铁粉，在80℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒623.6g和含铁溶液，铅含量为94.2％。将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为9A/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液pH值为7.5，在60℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为99.31％。实施例3称取1kg浸锌渣(Pb42.1％，Ag365.3g/t)，按照液固质量比为8:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为300g/L，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：5g，在30℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时pH控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达98.3％，银浸出率达92.5％。将浸出液采用金属铅粉，在30℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.38g和含铅溶液，银含量为90.5％。将含铅溶液采用金属铁粉，在30℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒621.9g和含铁溶液，铅含量为94.3％。将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为8A/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液pH值为7.0，在40℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为99.28％。由实施例1-3的处理可见，本专利技术创造还公开了经过将水解沉铁过程本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法，其特征在于，将浸锌渣采用混合溶液，在pH为1.0、温度30‑70℃下浸出处理2h，混合溶液与浸锌渣液固质量比为5‑12:1；其中，混合液是氯化钙溶液与双氧水混合而成的，混合液中氯化钙浓度为100‑400g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为4‑7g:1ml。

【技术特征摘要】
1.一种浸锌渣湿法浸出铅、银方法，其特征在于，将浸锌渣采用混合溶液，在pH为1.0、温度30-70℃下浸出处理2h，混合溶液与浸锌渣液固质量比为5-12:1；其中，混合液是氯化钙溶液与双氧水混合而成的，混合液中氯化钙浓度为100-400g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为4-7g:1ml。2.如权利要求1所述的浸锌渣湿法浸出铅、银方法，其特征在于，所述的方法，将浸锌渣采用混合溶液，在pH为1.0、温度30℃下浸出处理2h，混合溶液与浸锌渣液固质量比为8:1；其中，混合液是氯化钙溶液与双氧水混合而成的，混合液中氯化钙浓度为300g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为5g:1ml。3.如权利要求1所述的浸锌渣湿法浸出铅、银方法，其特征在于，所述的方法，将浸锌渣采用混合溶液，在pH为1.0、温度70℃下浸出处理2h，混合溶液与浸锌渣液固质量比为12:1；其中，混合液是氯化钙溶液与双氧水混合而成的，混合液中氯化钙浓度为400g/L，氯化钙溶液与双氧水质量体积比为7g:1ml。4.如权利要求1所述的浸锌渣湿法浸出铅、银方法，其特征在于，所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：李勇，钟波，吴素彬，
申请(专利权)人：贵州省新材料研究开发基地，六盘水中联工贸实业有限公司，
类型：发明
国别省市：贵州,52