通道式低噪声风机制造技术

本发明专利技术揭示了一种通道式低噪声风机，由外壳、电机和叶轮相接组装构成并具有自进气口至出气口的风道。作为技术特点该外壳由第二外罩及柔性嵌接其中的第一外罩组成，电机和叶轮定轴装配于第一外罩内，且电机、叶轮与两个外罩的主体同轴设置，叶轮连接电机输出轴受驱转动，第二外罩内设有面对叶轮的排气口向出气口引导转向的导流部。应用本发明专利技术的低噪声风机，通过第二外罩对外固定，并且使得承载振动组件较多的第一外罩以柔性装接方式与第二外罩相接合，大幅提升了风机的减震降噪性能；适于引入高速电机，提升风机出风量；并且采用同轴一体设计，为在墙体等基体中钻孔、安装提高了便利性，降低了安装成本。

【技术实现步骤摘要】
通道式低噪声风机
本专利技术涉及电驱动风机领域，尤其涉及一种适用于通道装配、低噪声、高性能运行的风机设备。
技术介绍
现有用于冷却的风机通常都是通过电机带动在风机壳体中的叶轮旋转，从而吸入空气并从另一侧排出。如图1和图2所示，是现有两种常用风机的结构示意图。其中图1所示风机为侧排风的通道结构，即进气向与叶轮3的轴向相平行，出气向为叶轮3的径向单侧。而电机2与风机外壳1相接成一体，整体空间占幅较大。图2所示风机为同轴排风的通道结构，即进气向、出气向、叶轮轴和电机输出轴均相平行。虽然电机2被整合到了风机外壳1中，但两者依旧相接成一体。常规通道应用下，由于风机噪音很大，有些需要在出风口加装消声器以降低噪音，但噪声的来源绝非仅限于叶轮的转动所产生的扰流声以及轴与轴承间的摩擦，壳体和电机本身的晃动都会由于振动产生噪音。因此，大功率风机普遍噪音较大，消声器改善效果有限。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提出一种通道式低噪声风机，解决风机运行噪声过大的问题。本专利技术实现上述目的的技术解决方案是，通道式低噪声风机，由外壳、电机和叶轮相接组装构成并具有自进气口至出气口的风道，其特征在于：所述外壳由第二外罩及柔性嵌接其中的第一外罩组成，所述电机和叶轮定轴装配于第一外罩内，且电机、叶轮与两个外罩的主体同轴设置，叶轮连接电机输出轴受驱转动，所述第二外罩内设有面对叶轮的排气口向出气口引导转向的导流部。进一步地，所述第一外罩和第二外罩主体呈空心圆柱壳体，所述叶轮的排气口朝向两层外罩之间的空隙处。进一步地，所述导流部为弧形导流椎，从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈单股直向气流、自出气口排出。进一步地，所述导流部为弧形螺旋导流椎，从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈螺旋气流、自出气口排出。进一步地，所述进气口设于第二外罩轴向一端，所述第一外罩通过柔性装接件接设于第二外罩内靠近进气口一侧，所述叶轮与进气口轴向相迎，且径向排气。更进一步地，所述柔性装接件包括三套以上弹性挂钩和支撑弹簧，所述第一外罩基于弹性挂钩悬挂于第二外罩的顶壁内侧，且第一外罩基于支撑弹簧落座于第二外罩的支撑环壁上。更进一步地，所述柔性装接件基于第二外罩的中心轴周向均匀配接两个外罩。进一步地，所述电机设于第一外罩中远离进气口的尾端，且与风道相隔绝。更进一步地，所述电机接设有冷却风管，且所述冷却风管自第二外罩的侧壁穿出向外敞口。再进一步地，所述电机与冷却风管之间设有消声防尘网。应用本专利技术的低噪声风机，具备突出的实质性特点和显著的进步性：该方案通过第二外罩对外固定，并且使得承载振动组件较多的第一外罩以柔性装接方式与第二外罩相接合，大幅提升了风机的减震降噪性能；适于引入高速电机，提升风机出风量；并且采用同轴一体设计，为在墙体等基体中钻孔、安装提高了便利性，降低了安装成本。附图说明图1是现有一种通道风机的结构示意图。图2是现有另一种通道风机的结构示意图。图3是本专利技术技术改良后的通道式低噪声风机的结构示意图。具体实施方式以下便结合实施例附图，对本专利技术的具体实施方式作进一步的详述，以使本专利技术技术方案更易于理解、掌握，从而对本专利技术的保护范围做出更为清晰的界定。本专利技术设计者针对现有传统风机结构设计方面的诸多不足，现实应用过程中往往噪声较大，即使采用消声措施依旧改善效果不佳的情况。为此，致力于风机整体结构的优化改良，创新提出了一种结构更紧凑，噪声抑制效果明显的通道式低噪声风机，以满足当前应用需求。如图3所示，本专利技术经结构优化后改良所得的通道式低噪声风机，其基础结构继承传统依旧由外壳、电机和叶轮相接组装构成并具有自进气口至出气口的风道，而图示可见该优选实施例的结构特点为：该风机的主要改进在于外壳，考虑到外壳既要承载内部主要运动部件电机和叶轮外，又要与风机装配基础墙面牢固接合，必须通过有效手段来吸收转化叶轮本身作用以外的应力。为此，本设计的外壳由第二外罩11及柔性嵌接其中的第一外罩12组成，而电机2和叶轮3则定轴装配于第一外罩12内，且电机2、叶轮3与两个外罩的主体同轴设置，叶轮3连接电机2输出轴受驱转动，第二外罩11内设有面对叶轮3的排气口31向出气口引导转向的导流部4。如此改良下，电机带动叶轮转动，能够从进气口向风机内吸入空气形成气流，而叶轮的排风是侧向的，为了顺应风机整体的外形结构，因此在叶轮的排风口设置导流部，使气流改变方向，顺应轴向另一端的出风口。该过程中气道发生了两次转向调整，依旧与轴向相平行，从而能有效抑制因气流对外壳引发的振动。另一方面，由于电机和叶轮都装配在内侧的第一外罩中，而两层相嵌套的外罩间是柔性装接的，为此电机和叶轮的振动虽然无法避免对第一外罩产生影响，却可以通过柔性结构抵销，从而作用在第二外罩上的振动力被最大可能地抑制，由此引发的噪音也基本得以消除。作为上述优选实施例结果上的进一步细化，以下分层次详细说明。该第一外罩12和第二外罩11主体呈空心圆柱壳体，叶轮3的排气口31朝向两层外罩之间的空隙处。这样便于风机产品后期的装配及针对墙面的钻孔安装。该导流部4可以是弧形导流椎（图3所示实施例），从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈单股直向气流、自出气口排出。从风机的径向截面来看，将形成环绕第一外罩的气环，但流动方向必然是整个风机的轴向。除图示的优选实施例外，该导流部4还可以是弧形螺旋导流椎，从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈螺旋气流、自出气口排出；这样一来虽然整体上依旧保持轴向向外出风，但具有一定的径向螺旋发散性。该进气口设于第二外罩轴向一端，第一外罩通过柔性装接件接设于第二外罩内靠近进气口一侧，叶轮与进气口轴向相迎，且径向排气。由此缩短整个风机进气形成气流的行程，加速气道流量和电机输出功率的转化时效性。其中柔性装接件包括三套以上弹性挂钩51和支撑弹簧52，且该些柔性装接件基于第二外罩的中心轴周向均匀配接两个外罩。第一外罩12基于弹性挂钩51悬挂于第二外罩11的顶壁内侧，且第一外罩12基于支撑弹簧52落座于第二外罩11的支撑环壁上。由此，第二外罩以类似于“浮阀”的形式嵌装在第一外罩之中，使得所有振动源和噪音源都与第二壳体隔离，其振动被大幅度衰减，可以有效抑制振动能量外传。此外，该电机2设于第一外罩中远离进气口的尾端，且与风道相隔绝。一者能有效防止风道中夹杂的微粒、灰尘杂质等污染电机的核心部件造成使用寿命缩短，二者也能避免对气道后段的干扰。而且，随着电机运行时间的延长，其自身发热量会不断积聚；为此需要在该电机接设冷却风管6取外界环境气温实施降温，且电机与冷却风管之间设有消声防尘网7、冷却风管自第二外罩的侧壁穿出向外敞口，由此确保风机能长时间稳定、高效地运行。综上结合图示的实施例详细描述可见，应用本专利技术的低噪声风机，具备突出的实质性特点和显著的进步性：该方案通过第二外罩对外固定，并且使得承载振动组件较多的第一外罩以柔性装接方式与第二外罩相接合，大幅提升了风机的减震降噪性能；适于引入高速电机，提升风机出风量；并且采用同轴一体设计，为在墙体等基体中钻孔、安装提高了便利性，降低了安装成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.通道式低噪声风机，由外壳、电机和叶轮相接组装构成并具有自进气口至出气口的风道，其特征在于：所述外壳由第二外罩及柔性嵌接其中的第一外罩组成，所述电机和叶轮定轴装配于第一外罩内，且电机、叶轮与两个外罩的主体同轴设置，叶轮连接电机输出轴受驱转动，所述第二外罩内设有面对叶轮的排气口向出气口引导转向的导流部。

【技术特征摘要】
1.通道式低噪声风机，由外壳、电机和叶轮相接组装构成并具有自进气口至出气口的风道，其特征在于：所述外壳由第二外罩及柔性嵌接其中的第一外罩组成，所述电机和叶轮定轴装配于第一外罩内，且电机、叶轮与两个外罩的主体同轴设置，叶轮连接电机输出轴受驱转动，所述第二外罩内设有面对叶轮的排气口向出气口引导转向的导流部。2.根据权利要求1所述通道式低噪声风机，其特征在于：所述第一外罩和第二外罩主体呈空心圆柱壳体，所述叶轮的排气口朝向两层外罩之间的空隙处。3.根据权利要求1所述通道式低噪声风机，其特征在于：所述导流部为弧形导流椎，从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈单股直向气流、自出气口排出。4.根据权利要求1所述通道式低噪声风机，其特征在于：所述导流部为弧形螺旋导流椎，从叶轮排气口的出风经引导转向顺应第二外罩的轴向呈螺旋气流、自出气口排出。5.根据权利要求1所述通道式低...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚利宏，
申请(专利权)人：苏州高频力仪器科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32