一种车位板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车位板，包括第一水平板、第一竖直板、第二竖直板、第二水平板、第三水平板、弧形板、第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔，第一通孔的中心线与第二通孔的中心线相同，第三通孔到第一竖直板左端面的距离等于第四通孔到第二竖直板左端面的距离，第三水平板下端面与第二水平板上端面在同一平面上。本实用新型专利技术通过采用第二水平板、第一竖直板、第一水平板、第二竖直板和第三水平板一体折弯成型，弧形板作为第一水平板的加强筋使用，这样的结构简单，可以减少折弯刀具的损坏，降低车位板组合制成的承载汽车底板的重量，减少电机的负荷和链条、钢丝绳的受力，减少焊接后需要喷漆工艺，从而提高车位板的使用性能。

【技术实现步骤摘要】
一种车位板
本技术涉及停车装置
，特别涉及一种车位板。
技术介绍
立体车库的由多个车位板组合作为承载汽车底板，由于采用5mm花纹钢板等不但折弯困难，花纹钢板上的花纹容易让折弯刀具受损，现有的花纹钢板折弯后，再焊接加强筋的技术工艺，而且因材料厚重而大大加重了升降电机的负荷和链条、钢丝绳的受力，加工成成品后还需表面喷涂油漆等工序，从而降低车位板的使用性能。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种车位板，解决了车位板使用性能差的问题。为了解决上述技术问题，本技术的技术方案为：一种车位板，包括第一水平板，所述第一水平板左端设有第一竖直板、所述第一水平板右端设有第二竖直板，所述第一竖直板、所述第一水平板和所述第二竖直板构成开口向下的U形结构，所述第一竖直板左下端设有第二水平板，所述第二竖直板左下端设有第三水平板，所述第二水平板、所述第一竖直板、所述第一水平板、所述第二竖直板和所述第三水平板一体折弯成型，所述第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，所述弧形板为在所述第一水平板上折弯成型，所述第一竖直板上设有第一通孔，所述第二竖直板上设有与所述第一通孔相同的第二通孔，所述第一通孔的中心线与所述第二通孔的中心线相同，所述第二水平板上设有第三通孔，所述第三水平板上设有与所述第三通孔相同的第四通孔，所述第三通孔到所述第一竖直板左端面的距离等于所述第四通孔到所述第二竖直板左端面的距离，所述第三水平板下端面与所述第二水平板上端面在同一平面上。进一步地，所述第二水平板左端设有第三竖直板，所述第三竖直板、所述第二水平板和所述第一竖直板构成开口向上的“J”形结构，所述第三竖直板、所述第二水平板、所述第一竖直板、所述第一水平板、所述第二竖直板和所述第三水平板一体折弯成型，所述第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，所述弧形板为在所述第一水平板上折弯成型。进一步地，所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔和所述第四通孔为相同的孔。进一步地，所述第一水平板上设有工艺孔。进一步地，所述第一水平板的厚度为2mm。采用上述技术方案，由于采用第二水平板、第一竖直板、第一水平板、第二竖直板和第三水平板一体折弯成型，在第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，通过弧形板作为第一水平板的加强筋使用，这样的结构简单，可以降低板材的厚度，方便折弯，减少折弯刀具的损坏，降低车位板组合制成的承载汽车底板的重量，减少电机的负荷和链条、钢丝绳的受力，减少焊接后需要喷漆工艺，从而提高车位板的使用性能。附图说明图1为本技术一种车位板一个实施例的主视结构示意图；图2为本技术一种车位板一个实施例的俯视结构示意图；图3为本技术一种车位板一个实施例的左视结构示意图；图4为本技术多个车位板组成的承载汽车底板的主视结构示意图。附图序号及其说明：1、第三竖直板；2、第三通孔；3、第二水平板；4、第一通孔；5、第一竖直板；6、弧形板；7、第一水平板；8、第二竖直板；9、第二通孔；10、第三水平板；11、第四通孔；12、工艺孔。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本技术，但并不构成对本技术的限定。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。参照图1至图4，本技术提供的一种车位板，包括第一水平板7，第一水平板7左端设有第一竖直板5、第一水平板7右端设有第二竖直板8，第一竖直板5、第一水平板7和第二竖直板8构成开口向下的U形结构，第一竖直板5左下端设有第二水平板3，第二竖直板8左下端设有第三水平板10，第二水平板3、第一竖直板5、第一水平板7、第二竖直板8和第三水平板10一体折弯成型，第一水平板7上均匀设有多个向上凸出的弧形板6，弧形板6为在第一水平板7上折弯成型，第一竖直板5上设有第一通孔4，第二竖直板8上设有与第一通孔4相同的第二通孔9，第一通孔4的中心线与第二通孔9的中心线相同，第二水平板3上设有第三通孔2，第三水平板10上设有与第三通孔2相同的第四通孔11，第三通孔2到第一竖直板5左端面的距离等于第四通孔11到第二竖直板8左端面的距离，第三水平板10下端面与第二水平板3上端面在同一平面上。本技术方案的车位板为镀锌的铁板，多个车位板从左到右依次通过螺栓连接组成承载汽车底板，在相邻两个车位板中，左边车位板的第三水平板10放到右边车位板的第二水平板3上面紧贴，同时，左边车位板的第二竖直板8右端面紧贴右边车位板的第一竖直板5左端面，通过螺栓将左边车位板的第二通孔9和右边车位的第一通孔4通过螺栓连接，再通过螺栓将左边车位板的第三通孔2和右边车位板的第四通孔11连接，这样的连接方式简单，操作方便，而且本技术方案的弧形板6为在第一水平板7上折弯成型，这样作为加强板使弧形板6好第一水平板7连接的更好，可以使用更薄的厚度的车位板组合成承载汽车底板，降低生产工艺和成本，减少折弯刀具的损坏，降低车位板组合制成的承载汽车底板的重量，减少电机的负荷和链条、钢丝绳的受力，。第二水平板3左端设有第三竖直板1，第三竖直板1、第二水平板3和第一竖直板5构成开口向上的“J”形结构，第三竖直板4、第二水平板3、第一竖直板5、第一水平板7、第二竖直板8和第三水平板10一体折弯成型，第一水平板7上均匀设有多个向上凸出的弧形板6，弧形板6为在第一水平板7上折弯成型。第三竖直板1为向上折弯的板，这样可以避免第二水平板3左端存在锋利边缘造成对物品和/或人的损害。第一通孔4、第二通孔9、第三通孔2和第四通孔11为相同的孔。第一通孔4、第二通孔9、第三通孔2和第四通孔11为腰形孔，这样利于配合安装，防止加工误差导致安装不到位。第一水平板7上设有工艺孔12。这样方便加工、搬运和与其他物体连接。第一水平板7的厚度为2mm。这样可以降低承载汽车底板的重量，减少电机的负荷和链条、钢丝绳的受力。综上所述，本技术通过采用第二水平板、第一竖直板、第一水平板、第二竖直板和第三水平板一体折弯成型，在第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，通过弧形板作为第一水平板的加强筋使用，这样的结构简单，可以降低板材的厚度，方便折弯，减少折弯刀具的损坏，降低车位板组合制成的承载汽车底板的重量，减少电机的负荷和链条、钢丝绳的受力，减少焊接后需要喷漆工艺，从而提高车位板的使用性能。以上结合附图对本技术的实施方式作了详细说明，但本技术不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本技术原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车位板，其特征在于，包括第一水平板，所述第一水平板左端设有第一竖直板、所述第一水平板右端设有第二竖直板，所述第一竖直板、所述第一水平板和所述第二竖直板构成开口向下的U形结构，所述第一竖直板左下端设有第二水平板，所述第二竖直板左下端设有第三水平板，所述第二水平板、所述第一竖直板、所述第一水平板、所述第二竖直板和所述第三水平板一体折弯成型，所述第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，所述弧形板为在所述第一水平板上折弯成型，所述第一竖直板上设有第一通孔，所述第二竖直板上设有与所述第一通孔相同的第二通孔，所述第一通孔的中心线与所述第二通孔的中心线相同，所述第二水平板上设有第三通孔，所述第三水平板上设有与所述第三通孔相同的第四通孔，所述第三通孔到所述第一竖直板左端面的距离等于所述第四通孔到所述第二竖直板左端面的距离，所述第三水平板下端面与所述第二水平板上端面在同一平面上。

【技术特征摘要】
1.一种车位板，其特征在于，包括第一水平板，所述第一水平板左端设有第一竖直板、所述第一水平板右端设有第二竖直板，所述第一竖直板、所述第一水平板和所述第二竖直板构成开口向下的U形结构，所述第一竖直板左下端设有第二水平板，所述第二竖直板左下端设有第三水平板，所述第二水平板、所述第一竖直板、所述第一水平板、所述第二竖直板和所述第三水平板一体折弯成型，所述第一水平板上均匀设有多个向上凸出的弧形板，所述弧形板为在所述第一水平板上折弯成型，所述第一竖直板上设有第一通孔，所述第二竖直板上设有与所述第一通孔相同的第二通孔，所述第一通孔的中心线与所述第二通孔的中心线相同，所述第二水平板上设有第三通孔，所述第三水平板上设有与所述第三通孔相同的第四通孔，所述第三通孔到所述第一竖直板左端面的距离等于所述第四...

【专利技术属性】
技术研发人员：李振全，
申请(专利权)人：富士通电梯深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44