精冲液压机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种精冲液压机，包括立柱、上横梁、下横梁、主油缸和动梁，下横梁和动梁之间设有用于控制动梁运动方向的导向机构；导向机构包括设于底座的导柱及设于动梁的导套，导柱同轴伸入导套并可沿导套的轴向运动；导套的内表面覆盖有耐磨层Ⅰ，导柱的外表面覆盖有耐磨层Ⅱ；耐磨层Ⅰ为铸铁涂层；耐磨层Ⅱ为组合镀层并包括沿导柱由内向外依次设置的第一铜镀层、第一镍镀层、第二铜镀层及第二镍镀层；本实用新型专利技术的导柱与导套具有较优的耐磨性能，可降低长期摩擦的作用下导柱与导套的磨损度，保证导向精度，使产品质量有所保障。

【技术实现步骤摘要】
精冲液压机
本技术涉及一种液压机，特别涉及一种精冲液压机。
技术介绍
精冲液压机一般包括立柱、上横梁、下横梁、主油缸和动梁，上横梁设在立柱上部，下横梁设在立柱下部，主油缸设在下横梁上，动梁与主油缸连接并由主油缸驱动做上下往复运动，下横梁上设有用于安装主油缸的底座，动梁由立柱进行导向，其导向精度取决于立柱，因此既要承受很大的工作载荷，同时又要起到导向作用；在工作时，上横梁、下横梁及立柱构成的机架在冲压过程中受到一对大小相等、方向相反的内力作用，从而产生弯曲变形，这种变形会带来立柱的弯曲，并且由于立柱的受力伸长变形不会绝对一致，从而严重影响动梁的导向精度。为了解决上述技术问题，申请人曾提出一种改进方案，即在下横梁和动梁之间设置导向机构，导向机构包括设于底座的导柱及设于动梁的导套，导柱同轴伸入导套并可沿导套的轴向运动；采用该方案，动梁通过导向机构实现独立导向，使得立柱不再承担导向功能，能够使由工作载荷所引起的立柱的变形不再影响动梁的导向精度，同时也可显著降低立柱的加工要求，降低加工成本。然而，在使用过程中也发现，由于导柱循环往复地沿导套的轴向运动，导柱外表面与导套内表面之间频繁摩擦，而金属材料制成的导柱与导套耐磨性较差，在长期摩擦的作用下导柱与导套容易发生磨损，导致导向精度降低，产品质量也受到严重影响。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种精冲液压机，其导柱与导套具有较优的耐磨性能，可降低长期摩擦的作用下导柱与导套的磨损度，保证导向精度，使产品质量有所保障。本技术的精冲液压机，包括立柱、上横梁、下横梁、主油缸和动梁，所述上横梁设在立柱上部，所述下横梁设在立柱下部，所述主油缸设在下横梁上，所述动梁与主油缸连接并由主油缸驱动做上下往复运动，所述下横梁上设有用于安装主油缸的底座，所述下横梁和动梁之间设有用于控制动梁运动方向的导向机构；所述导向机构包括设于底座的导柱及设于动梁的导套，所述导柱同轴伸入导套并可沿导套的轴向运动；所述导套的内表面覆盖有耐磨层Ⅰ，所述导柱的外表面覆盖有耐磨层Ⅱ；所述耐磨层Ⅰ为铸铁涂层；所述耐磨层Ⅱ为组合镀层并包括沿导柱由内向外依次设置的第一铜镀层、第一镍镀层、第二铜镀层及第二镍镀层。进一步，所述铸铁涂层的厚度为0.05-0.1mm。进一步，所述第一铜镀层的厚度为0.03-0.1mm，所述第一镍镀层的厚度为0.02-0.08mm、所述第二铜镀层的厚度为0.03-0.09mm，所述第二镍镀层的厚度为0.02-0.06mm。进一步，所述动梁和底座均设置在立柱、上横梁及下横梁所围合的区域内。进一步，至少设置两根所述导柱，任意两根所述导柱呈对称设置。进一步，至少设置四根所述立柱，任意两根所述立柱呈对称设置。进一步，所述上横梁及下横梁均设有相对应的装配孔，所述立柱穿过装配孔后与预紧螺母连接。进一步，所述动梁上设有用于与模板连接的连接法兰。本技术的有益效果：本技术的精冲液压机，导套的内表面覆盖有由铸铁涂层构成的耐磨层Ⅰ，铸铁涂层具有优良的触变和流平性，且强度高，可有效提高导套的耐磨性能；同时，导柱的外表面覆盖有组合镀层结构的耐磨层Ⅱ，其孔隙率和内应力大幅降低，铜镀层与镍镀层交替的结构还可增强镀层之间的结合力，提高导柱耐磨性能的同时延长镀层使用寿命；因此，本技术可降低长期摩擦的作用下导柱与导套的磨损度，保证了导向精度，使产品质量有所保障。附图说明下面结合附图和实施例对本技术作进一步描述：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的耐磨层Ⅰ的结构示意图；图3为本技术的耐磨层Ⅱ的结构示意图。具体实施方式如图1至图3所示：本实施例的精冲液压机，包括立柱1、上横梁2、下横梁3、主油缸4和动梁5，所述上横梁2设在立柱1上部，所述下横梁3设在立柱1下部，所述主油缸4设在下横梁3上，所述动梁5与主油缸4连接并由主油缸4驱动做上下往复运动，所述下横梁3和动梁5之间设有用于控制动梁5运动方向的导向机构；立柱1、上横梁2和下横梁3构成主体机架，例如，上横梁2可安装上工作台及相关液压缸；动梁5可与主油缸4的活塞杆41相连，实现轴向驱动；本精冲液压机至少设置四根所述立柱1，任意两根所述立柱1呈对称设置，以实现均载，立柱1的数量优选为四根；动梁5通过导向机构实现独立导向，使得立柱1不再承担导向功能，能够使由工作载荷所引起的立柱1的变形不再影响动梁5的导向精度，同时也可显著降低立柱1的加工要求，降低加工成本；而且，动梁5的结构更为紧凑，可提高本精冲液压机的刚度。本实施例中，所述导向机构为导柱与导套的配合结构；其结构简单、容易实现，耐用性与可换性强，适于精冲使用；具体结构可以是这样的，所述下横梁3上设有用于安装主油缸4的底座6，所述导向机构包括设于底座6的导柱71及设于动梁5的导套72，所述导柱71同轴伸入导套72并可沿导套72的轴向运动；导柱71与导套72之间以精准的定位进行活动以引导动梁5行程；本精冲液压机至少设置两根所述导柱71，任意两根所述导柱71呈对称设置，以实现均载，导柱71的数量优选为四根。本实施例中，所述导套72的内表面覆盖有耐磨层Ⅰ，所述导柱71的外表面覆盖有耐磨层Ⅱ；所述耐磨层Ⅰ为铸铁涂层72a；所述耐磨层Ⅱ为组合镀层并包括沿导柱71由内向外依次设置的第一铜镀层71a、第一镍镀层71b、第二铜镀层71c及第二镍镀层71d；铸铁涂层72a可通过等离子喷涂技术喷涂形成，适于对中空的导套72进行加工；铸铁涂层72a的厚度可为0.05-0.1mm；组合镀层则可通过组合刷镀的方式形成；所述第一铜镀层71a的厚度可为0.03-0.1mm，所述第一镍镀层71b的厚度可为0.02-0.08mm、所述第二铜镀层71c的厚度可为0.03-0.09mm，所述第二镍镀层71d的厚度可为0.02-0.06mm；导套72的内表面覆盖有由铸铁涂层72a构成的耐磨层Ⅰ，铸铁涂层72a具有优良的触变和流平性，且强度高，可有效提高导套72的耐磨性能；同时，导柱71的外表面覆盖有组合镀层结构的耐磨层Ⅱ，其孔隙率和内应力大幅降低，铜镀层与镍镀层交替的结构还可增强镀层之间的结合力，提高导柱71耐磨性能的同时延长镀层使用寿命；因此，可降低长期摩擦的作用下导柱71与导套72的磨损度，保证了导向精度。本实施例中，所述动梁5和底座6均设置在立柱1、上横梁2及下横梁3所围合的区域内；这样，上横梁2及下横梁3之间叠装了动梁5和底座6，动梁5与底座6之间的“对向锥台式重叠”布置结构形式增强了本精冲液压机的结构刚度。本实施例中，所述上横梁2及下横梁3均设有相对应的装配孔(图中未示出)，所述立柱1穿过装配孔后与预紧螺母8连接，以提高立柱1的连接稳固度。本实施例中，所述动梁5上设有用于与模板连接的连接法兰9，以便于动梁5与模板的连接。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种精冲液压机，包括立柱、上横梁、下横梁、主油缸和动梁，所述上横梁设在立柱上部，所述下横梁设在立柱下部，所述主油缸设在下横梁上，所述下横梁上设有用于安装主油缸的底座，所述动梁与主油缸连接并由主油缸驱动做上下往复运动，所述下横梁和动梁之间设有用于控制动梁运动方向的导向机构；所述导向机构包括设于底座的导柱及设于动梁的导套，所述导柱同轴伸入导套并可沿导套的轴向运动；其特征在于：所述导套的内表面覆盖有耐磨层Ⅰ，所述导柱的外表面覆盖有耐磨层Ⅱ；所述耐磨层Ⅰ为铸铁涂层；所述耐磨层Ⅱ为组合镀层并包括沿导柱由内向外依次设置的第一铜镀层、第一镍镀层、第二铜镀层及第二镍镀层。

【技术特征摘要】
1.一种精冲液压机，包括立柱、上横梁、下横梁、主油缸和动梁，所述上横梁设在立柱上部，所述下横梁设在立柱下部，所述主油缸设在下横梁上，所述下横梁上设有用于安装主油缸的底座，所述动梁与主油缸连接并由主油缸驱动做上下往复运动，所述下横梁和动梁之间设有用于控制动梁运动方向的导向机构；所述导向机构包括设于底座的导柱及设于动梁的导套，所述导柱同轴伸入导套并可沿导套的轴向运动；其特征在于：所述导套的内表面覆盖有耐磨层Ⅰ，所述导柱的外表面覆盖有耐磨层Ⅱ；所述耐磨层Ⅰ为铸铁涂层；所述耐磨层Ⅱ为组合镀层并包括沿导柱由内向外依次设置的第一铜镀层、第一镍镀层、第二铜镀层及第二镍镀层。2.根据权利要求1所述的精冲液压机，其特征在于：所述铸铁涂层的厚度为0.05-0.1mm。3.根据权利要求2所述的精冲液压机，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘志芳，邓明，吕琳，
申请(专利权)人：重庆理工大学，
类型：新型
国别省市：重庆,50