一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板及施工方法技术

本发明专利技术公开了一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板及施工方法，该成型模板底模板、顶模板、内模体系、两个对称布设的侧向模板和两个对称布设的拱脚侧模；该施工方法包括步骤一、支撑体系搭设；二、成型模板支设；三、混凝土浇筑；四、所施工拱圈成型。本发明专利技术的成型模板的顶模板由矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强；该施工方法将中跨段或边跨段进行一次性成型施工，有效的减少了施工过程中施工缝的产生，增加了所施工箱型拱圈整体性强，同时很大程度上减少了混凝土凝结时间，缩短了施工工期，节约人力。

Forming template and construction method for one-step molding construction of box arch ring section

The invention discloses a formwork and construction method for the construction of a box type arch ring piecewise one-time forming construction, the formwork plate bottom template, the top template, the inner mold system, two symmetrical layout side templates and two symmetrical arch foot sides. The construction method includes the step one and the supporting system; two, molding template support. Set up; three, concrete pouring; four. Construction of arch ring. The top formwork of the formwork of the invention is formed by bending of the rectangular plane plate. When the top plate is supported, it can be set at one time, reduce the construction procedure and shorten the construction period, at the same time, it can greatly reduce the construction joint and make the construction box type arch ring as a whole. The construction method will span the middle span or the side span. The construction of one-off molding can effectively reduce the construction seam in the construction process, increase the overall strength of the construction box arch ring, and reduce the setting time of concrete to a large extent, shorten the construction time and save manpower.

【技术实现步骤摘要】
一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板及施工方法
本专利技术属于桥梁施工
，尤其是涉及一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板及施工方法。
技术介绍
目前国内外针对箱型拱桥满堂支架现浇施工所采用的方法均为分环、分段浇筑，薄壁箱型拱桥受高配筋特点影响，箱体拱圈隔板的宽度为0.2m左右，除去保护层及钢筋尺寸，钢筋净距约0.1m左右；两个边跨段的纵向倾角均为约43°，若采取常规分环对拱圈进行浇筑，无论是先底板、后隔板、再顶板或先底板和隔板、后顶板的施工方法，混凝土浇筑施工时必须在隔板的顶部封盖隔板顶模板以防止混凝土流塌，但在钢筋配筋极密且钢筋净距如此之小的情况下，现场操作及其困难，主要存在如下缺点：钢筋净距过小，若封盖隔板顶模板，需将封盖材料全部按钢筋尺寸切割，所有封盖材料一次性投入，材料浪费巨大；封盖隔板顶模板施工需按钢筋位置对所有顶模板现场定位切割，人工耗费巨大；操作空间过小，隔板顶模板封盖难以定位固定，浇筑完成后的混凝土线形与设计偏差巨大，同时钢筋净距过小，浇筑完成后的施工缝处理很难达到规范要求，这将使薄壁箱型拱圈成型后全桥受力与设计偏差较大，对薄壁箱型拱桥受力留下巨大的安全隐患。同时，传统的分环、分段施工方法中对拱圈进行浇筑时，一般是先浇筑边跨段、然后是中跨段，最后是中间节段，该施工方法的浇筑顺序存在以下缺点：1.边跨浇筑时会使下部的满堂支架中部形成水平挤压，极易造成主拱中部的满堂支架变形，导致满堂支架中部产生冒顶；2.同时传统的分环、分段施工方法中，底板的混凝土凝结后才能进行隔板施工、隔板的混凝土凝结后再进行顶板施工或先底板和隔板的混凝土凝结后才能进行顶板的施工，施工周期长，人力浪费较大。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，该成型模板通过组装式分隔机构的设置，将中跨段和边跨段进行分割，保证中跨段和边跨段混凝土的浇筑进行顺利施工；每个顶模板均由矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能够一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强；该施工方法中通过首先浇筑中跨段的混凝土能防止由于支撑体系的变形造成浇筑完成后混凝土开裂等不利影响；将中跨段或边跨段进行一次性成型施工，不需要单独封盖隔板顶模板，而是将顶模板一次性进行封盖，操作简便且节约材料，同时有效的减少了施工过程中施工缝的产生，使施工成型后的所施工箱型拱圈整体性强，同时很大程度上减少了混凝土凝结时间，大大的缩短了施工工期，节约人力。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所施工箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段和连接于两个所述边跨段之间的中跨段，所述中跨段与两个所述边跨段之间均通过中间节段进行连接；所施工箱型拱圈包括底板、位于底板正上方的顶板和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板与顶板的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板分隔为多个箱体单元，多个所述隔板沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙呈竖直向布设，所述箱体单元为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板、顶板、隔墙和隔板均为钢筋混凝土结构；该成型模板包括底模板、位于底模板正上方的顶模板、位于底模板与顶模板之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板和两个对称布设的拱脚侧模，两个所述侧向模板分别支撑于底模板与顶模板的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模分别支撑于底模板与顶模板的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元进行成型的内模板；所述底模板上对称布设有两个底部分隔件，每个所述底部分隔件均布设于一个所述中间节段所处位置处，每个所述底部分隔件均支撑于底模板与一个所述内模板之间；所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件，每个所述顶部分隔件均布设于一个所述底部分隔件的正上方，每个所述顶部分隔件均支撑于顶模板与一个所述内模板之间；每个所述底部分隔件与位于其正上方的所述顶部分隔件之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段进行成型的边跨段成型腔。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：每个所述内模板与顶模板之间均设置有供作业人员通过的腔体通道，每个所述内模板上均开有供所述腔体通道安装的下安装口，所述顶模板上开有供所述腔体通道安装的上安装口，所述顶模板通过所述腔体通道与内模板内部连通。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述顶模板和底模板均为矩形平直模板弯曲而成的弧形成型模板；每个所述内模板与顶模板之间均设置有一个所述腔体通道；所述内模板为内部带空腔的弧形模板且其横截面为矩形，所述内模板包括下板、四个分别布设在下板四周侧上方的侧板和一个设置在侧板正上方的上板，所述上板和下板均为由矩形平板弯折而成的弧形板，四个所述侧板支撑于上板与下板之间；所述下安装口为布设于上板中部的第一开口，所述下板上开设有用于进行振捣混凝土的槽口，所述槽口沿所述下板的长度方向布设；所述上安装口为顶模板上开设的第二开口，每个所述第二开口的正下方均设置有一个所述第一开口，所述第一开口与位于其正上方的第二开口之间设置有围挡结构，所述第一开口、第二开口和围挡结构组成一个所述腔体通道。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述第一开口的矩形，所述第一开口的长度为75cm～80cm，所述第一开口的宽度为50cm～75cm，所述槽口的长度为40cm～50cm，所述槽口的宽度为15cm～20cm。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：四个所述侧板包括两个纵桥向布设且用于成型隔墙的隔墙成型侧板和两个沿横桥向布设且用于成型隔板的隔板成型侧板。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述底部分隔件和顶部分隔件均沿横桥向布设。上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：每个所述隔板的厚度由上向下均相同，所述箱型腔的高度与所述隔板的高度相同。本专利技术还提供了一种箱型拱圈分段一次性成型施工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、支撑体系搭设：对用于支撑该成型模板的支撑体系进行搭设；步骤二、成型模板支设，包括以下过程：步骤201、底模板及组装式分隔机构支设：在步骤一中搭设的支撑体系上支设所述底模板和所述组装式分隔机构，同时对所述拱脚侧模和侧向模板进行支设；步骤202、在步骤201中支设的底模板上对所施工箱型拱圈的底板、多个隔板和多个所述隔墙分别进行钢筋绑扎；本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所施工箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段(1)和连接于两个所述边跨段(1)之间的中跨段(2)，所述中跨段(2)与两个所述边跨段(1)之间均通过中间节段(3)进行连接；所施工箱型拱圈包括底板(5)、位于底板(5)正上方的顶板(7)和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板(5)与顶板(7)的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙(21)分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙(21)的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙(21)均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板(6)分隔为多个箱体单元(12)，多个所述隔板(6)沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙(21)呈竖直向布设，所述箱体单元(12)为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板(5)、顶板(7)、隔墙(21)和隔板(6)均为钢筋混凝土结构；该成型模板包括底模板(8)、位于底模板(8)正上方的顶模板(11)、位于底模板(8)与顶模板(11)之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板(10‑2)和两个对称布设的拱脚侧模(10‑1)，两个所述侧向模板(10‑2)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模(10‑1)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元(12)进行成型的内模板(9)；所述底模板(8)上对称布设有两个底部分隔件(18)，每个所述底部分隔件(18)均布设于一个所述中间节段(3)所处位置处，每个所述底部分隔件(18)均支撑于底模板(8)与一个所述内模板(9)之间；所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件(17)，每个所述顶部分隔件(17)均布设于一个所述底部分隔件(18)的正上方，每个所述顶部分隔件(17)均支撑于顶模板(11)与一个所述内模板(9)之间；每个所述底部分隔件(18)与位于其正上方的所述顶部分隔件(17)之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙(21)的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板(9)之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段(2)进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段(1)进行成型的边跨段成型腔。...

【技术特征摘要】
1.一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所施工箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段(1)和连接于两个所述边跨段(1)之间的中跨段(2)，所述中跨段(2)与两个所述边跨段(1)之间均通过中间节段(3)进行连接；所施工箱型拱圈包括底板(5)、位于底板(5)正上方的顶板(7)和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板(5)与顶板(7)的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙(21)分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙(21)的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙(21)均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板(6)分隔为多个箱体单元(12)，多个所述隔板(6)沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙(21)呈竖直向布设，所述箱体单元(12)为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板(5)、顶板(7)、隔墙(21)和隔板(6)均为钢筋混凝土结构；该成型模板包括底模板(8)、位于底模板(8)正上方的顶模板(11)、位于底模板(8)与顶模板(11)之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板(10-2)和两个对称布设的拱脚侧模(10-1)，两个所述侧向模板(10-2)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模(10-1)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元(12)进行成型的内模板(9)；所述底模板(8)上对称布设有两个底部分隔件(18)，每个所述底部分隔件(18)均布设于一个所述中间节段(3)所处位置处，每个所述底部分隔件(18)均支撑于底模板(8)与一个所述内模板(9)之间；所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件(17)，每个所述顶部分隔件(17)均布设于一个所述底部分隔件(18)的正上方，每个所述顶部分隔件(17)均支撑于顶模板(11)与一个所述内模板(9)之间；每个所述底部分隔件(18)与位于其正上方的所述顶部分隔件(17)之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙(21)的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板(9)之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段(2)进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段(1)进行成型的边跨段成型腔。2.按照权利要求1所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：每个所述内模板(9)与顶模板(11)之间均设置有供作业人员通过的腔体通道，每个所述内模板(9)上均开有供所述腔体通道安装的下安装口，所述顶模板(11)上开有供所述腔体通道安装的上安装口，所述顶模板(11)通过所述腔体通道与内模板(9)内部连通。3.按照权利要求2所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述顶模板(11)和底模板(8)均为矩形平直模板弯曲而成的弧形成型模板；每个所述内模板(9)与顶模板(11)之间均设置有一个所述腔体通道；所述内模板(9)为内部带空腔的弧形模板且其横截面为矩形，所述内模板(9)包括下板(9-1)、四个分别布设在下板(9-1)四周侧上方的侧板(9-2)和一个设置在侧板(9-2)正上方的上板(9-3)，所述上板(9-3)和下板(9-1)均为由矩形平板弯折而成的弧形板，四个所述侧板(9-2)支撑于上板(9-3)与下板(9-1)之间；所述下安装口为布设于上板(9-3)中部的第一开口(14)，所述下板(9-1)上开设有用于进行振捣混凝土的槽口(15)，所述槽口(15)沿所述下板(9-1)的长度方向布设；所述上安装口为顶模板(11)上开设的第二开口(20)，每个所述第二开口(20)的正下方均设置有一个所述第一开口(14)，所述第一开口(14)与位于其正上方的第二开口(20)之间设置有围挡结构(19)，所述第一开口(14)、第二开口(20)和围挡结构(19)组成一个所述腔体通道。4.按照权利要求3所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述第一开口(14)的矩形，所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：马海俊，江红华，马生彬，王得全，尚荣朝，芦巍，吕俊团，黄君洲，苏红岭，
申请(专利权)人：中铁二十一局集团第四工程有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西,61