一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法，包括：采用小粒径的铁红和碳酸锶，混合后低温预烧，得到平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，向该铁氧体预烧料中加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向所述细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。本发明专利技术改变了目前制粉常用方法，即细磨的方式从常用的湿式细磨，改为干式细磨，省去了湿法磨料、脱水和烘干工序，减少工艺流程，减少了生产中耗水量和能量消耗，更加环保低碳。

【技术实现步骤摘要】
一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法
本专利技术涉及永磁材料制备领域，尤其涉及一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法。
技术介绍
铁氧体永磁是一类具有磁铅石型(M型)晶体结构的材料，由于价格低廉、具有良好的磁特性和温度特性，广泛用于家电、办公设备及汽车上的电气设备中的电机磁瓦和转子等。铁氧体磁体制造，一般通过原料混合后，预烧，然后粉碎成合适的粒度成为预烧料粗粉，然后细磨成细粉，成型成为所需要的形状进行烧结而制成磁体。为了制造各向异性烧结磁体，在磁场中进行成型。铁氧体磁体按照成型工艺可分为湿压和干压。湿压成型是将细磨后的料浆脱水达到一定浓度后，加入模腔中，施加外磁场取向压制成磁体。由于磁性颗粒分散在有水或其它有机液体作为溶剂的料浆中，磁性颗粒本身不发生粘连，施加磁场时，磁性颗粒易于转动，它的易磁化轴与磁场方向一致，所以性能高；但成型设备复杂，需要吸水系统，而且不易加工成小产品，需要磨削，加工成本高。干压成型是把细磨后的料浆经脱水、干燥、分散后，加入硬脂酸钙作为润滑剂、樟脑作为粘接剂，得到干压粉末；将干压粉末填充到成型模腔内，外加取向磁场成型；由于压制时不需要脱水，生产效率高，设备费用低，尤其适用于难于用湿法生产的异型器件和小器件，较湿法成型的产品，取向度略低，磁性能略差。最高剩磁的磁体一般采用湿式成型法。因为在本领域中，磁体的性能主要包括剩磁Br和内禀矫顽力iHc，其中剩磁Br由材料的饱和磁感应强度、密度和取向度决定，表达式如下：Br＝4πσs×η×ρ；其中的比饱和磁化强度σs由材料的本征特性决定，取向度η和密度ρ主要由工艺条件决定的。为了保证得到高的取向度η，异性干压磁粉一般采用湿法球磨或砂磨制粉，保证磁粉颗粒尽可能的成为单晶体，提高取向的可能性，进而提高磁体的剩磁Br。同时细粉的粒度需要足够的小，使其小于单畴尺寸颗粒尽可能的多，提高磁体的內禀矫顽力iHc。按现有通常生产工艺，预烧温度一般1250～1300℃，要想在生产中得到性能满意的干压异性磁体，必须采用湿法磨料(砂磨和球磨机)的方式，将磁粉平均粒度控制在1μm以下，可以保证在iHc一定的前提下，Br尽可能高。但湿法磨料，存在脱水和烘干等工序，不仅工艺流程复杂，用水量量大，且能耗高。
技术实现思路
基于现有技术所存在的问题，本专利技术的目的是提供一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法，省去了湿法磨料、脱水和烘干工序，减少工艺流程，减少了用水量，降低了能耗，更加环保和低碳。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的：本专利技术实施方式提供一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，包括：将平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向所述细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。由上述本专利技术提供的技术方案可以看出，本专利技术实施例提供的干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法，有益效果为：将平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向所述细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。该方法仅采用干磨的方式制粉，省去了常规工艺中湿法磨料、脱水和烘干工序，减少工艺流程，减少了用水量，降低了能耗，更加环保和低碳，且能保证制备干压异性永磁铁氧体性能。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。图1为本专利技术实施例1提供的铁氧体预烧料晶体形貌图；图2为本专利技术实施例2提供的铁氧体预烧料晶体形貌图；图3为本专利技术实施例3提供的铁氧体预烧料晶体形貌图；图4为本专利技术实施例3提供的干压磁粉粒度分布图。具体实施方式下面结合本专利技术的具体内容，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术的保护范围。本专利技术实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。本专利技术实施例提供一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，是一种仅用干磨制备符合性能的干压异性永磁体用磁粉的方法，包括：将平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，使用时将该铁氧体预烧料粗破碎为平均粒度为2.0μm的粗粉，加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。上述方法中，平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料采用以下方式制得：以平均粒度小于0.8μm的氧化铁和平均粒径小于2.0μm的碳酸锶为原料，将所述氧化铁和碳酸锶按摩尔比5.0～6.0混合后，在1050～1180℃预烧后，制得的平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，该铁氧体预烧料使用时经粗破碎为平均粒度为2.0μm左右的粗粉。上述制备预烧料还包括：在氧化铁和碳酸锶混合后的原料中可加入低熔点盐类作为助溶剂；优选的，低熔点盐类采用钠盐、钾盐、锶盐、钡盐、Bi2O3中的任一种。上述制备预烧料中，氧化铁优选采用纯度大于98.5％的氧化铁；碳酸锶优选采用纯度大于97％的碳酸锶；低温预烧时间为2～4小时。上述方法中，向预烧料粗碎后的粗粉中加入碳酸钙和二氧化硅，碳酸钙的加入量占粗粉的重量为：0.3％～1.2％；二氧化硅的加入量占粗粉的重量为：0.1～0.6％；向细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙，樟脑粉的加入量占细粉的重量为：0.3％～1.2％；硬脂酸钙的加入量占细粉的重量为：0.1％～0.8％。上述方法中，干式磨机采用球磨机、振磨机、干式砂磨机中的任一种。上述方法中，在干式磨机干磨中，若采用干式振磨，在干式振磨中加入占磁粉总重量0.1～0.5％的助磨剂。本专利技术通过采用特定的小粒径的氧化铁和碳酸锶为原料，或加入一定量的低熔点盐类作为助溶剂后，降低反应温度，达到降低晶粒的大小和晶粒间粘结的强度，解决了高温预烧带来的预烧料的晶粒粘结强度大，紧实、密度大和本身硬度也大的问题(该问题会造成了后续的干式磨料达不到粒度要求，或造成磁粉颗粒中单晶颗粒比例减少，取向度η降低，使磁体Br达不到要求)，再进行低温预烧制成预烧料，仅采用干法磨料工艺就能达到采用原来湿法制粉的磁体性能(即保证磁粉颗粒尽可能多为单晶体，保证取向度，从而不至于降低磁体的Br)，实现了省却湿法磨料这一环节，该方法改变了目前制粉常用方法，细磨的方式采用干式细磨，而非常用的湿式细磨，省去了湿法磨料、脱水和烘干工序，减少工艺流程，减少了用水量，降低了能耗，更加环保和低碳，达到使用要求，很好的解决了迄今为止制备异性干压粉环节都不能缺少湿式细磨制粉这一工序的难题。以下对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本实施例提供一种干压异性永磁铁氧体用磁粉的制造方法，包括：选择小粒径的氧化铁本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，其特征在于，包括：将平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向所述细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。

【技术特征摘要】
1.一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，其特征在于，包括：将平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料，加入碳酸钙和二氧化硅后，通过干式磨机干磨后制成平均粒度为1.0～1.7μm的细粉，向所述细粉中加入樟脑粉和硬脂酸钙后，经过高粉机分散制得的用于干压异性永磁体用磁粉。2.根据权利要求1所述的一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，其特征在于，所述平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料采用以下方式制得：以平均粒度小于0.8μm的氧化铁和平均粒径小于2.0μm的碳酸锶为原料，将所述氧化铁和碳酸锶按摩尔比5.0～6.0混合后，在1050～1180℃预烧后，制得的平均晶粒尺寸为1.2μm以下的铁氧体预烧料。3.根据权利要求2所述的一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，其特征在于，制备所述预烧料还包括：在所述氧化铁和碳酸锶混合后的原料中加入低熔点盐类作为助溶剂。4.根据权利要求3所述的一种用于干压异性永磁体用磁粉的制造方法，其特征在于，所述低熔点盐类采用钠盐、钾盐、锶盐、钡盐、Bi2O3中的任一种。5.根据权利要求2至4任一项所述的一种用于干压异性永磁体用磁...

【专利技术属性】
技术研发人员：周小霞，吕宝顺，齐勉达，晁向，
申请(专利权)人：安徽盛美格新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34