一种锚具夹片自动攻丝机制造技术

本发明专利技术公开了一种锚具夹片自动攻丝机，用于大批量锚具夹片的自动攻丝加工，其包括底座、旋转攻丝台、气动夹紧装置、攻丝动力装置和上料滑槽。所述旋转攻丝台位于底座的中部，可带动锚具夹片按一定角度转动，所述气动夹紧装置位于底座的右侧，其通过与旋转攻丝台的配合，可实现锚具夹片的自动夹紧，所述攻丝动力装置位于底座的后侧，可实现对锚具夹片的自动攻丝加工，所述上料滑槽位于底座的左侧，可实现对锚具夹片的自动上料。本发明专利技术结构紧凑、自动化程度高，实现了对锚具夹片的自动上料、自动夹紧及自动攻丝的联合作业，极大地提高了锚具夹片的加工精度和生产效率，降低了锚具夹片的生产成本和劳动强度，有效地解决了目前锚具夹片生产过程中攻丝精度低和效率低等难题。

【技术实现步骤摘要】
一种锚具夹片自动攻丝机
本专利技术涉及机械加工
，尤其涉及一种锚具夹片自动攻丝机。
技术介绍
锚索锚具因其自身性能稳定、施工效率高、成本低和对围岩扰动小的突出优点,被广泛应用于岩土工程、矿山工程、铁路隧道、公路隧道、地下结构洞室、公路边坡、深基坑支护等各个领域的围岩加固施工中,然而由于锚索锚具中锚具夹片的需求量大，故需要大批量生产，且其对加工精度有一定的要求，而目前的锚具夹片攻丝加工多采用普通攻丝机床，通过人工手动加工方式生产，存在以下缺点：1、自动化程度低，从而导致生产效率低下及工作人员劳动强度大；2、手动加工的生产方式无法保证大批量生产下锚具夹片较高的良品率。因此，目前锚具夹片的攻丝加工方式无法满足当代高效生产及高质量生产的需要，所以当前迫切需要一种高效率、高精度的锚具夹片自动攻丝设备。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种锚具夹片自动攻丝机，能够用于锚具夹片生产过程中的攻丝加工，可以实现锚具夹片的自动攻丝，可以提高生产效率和加工精度，同时可降低生产成本和劳动强度，可克服现有技术的缺陷。本专利技术所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。一种锚具夹片自动攻丝机，包括底座、旋转攻丝台、气动夹紧装置、攻丝动力装置和上料滑槽。其中，所述旋转攻丝台位于底座的中部，且与底座通过螺栓相固连；所述气动夹紧装置位于底座的右侧，且与底座通过螺栓相固连；所述攻丝动力装置位于底座的后侧，且与底座通过螺栓相固连；所述上料滑槽位于底座的左侧，且与底座和旋转攻丝台通过螺栓相固连。所述旋转攻丝台包括旋转台支架、步进旋转台、定位杆导向块、工件防脱台、弹簧、工件定位杆和爪盘，用于将锚具夹片自动旋转移动到气动夹紧装置中工件定位块的前端，所述旋转台支架底部通过螺栓固定安装在底座上，所述步进旋转台底部通过螺栓固定安装在旋转台支架上，用于提供旋转攻丝台所需动力，并可进行精确定位，所述定位杆导向块为十二边形凸台，侧面设有十二个圆形导向孔，定位杆导向块上部设有四个螺纹孔，底部通过螺钉固定安装在步进旋转台上，所述工件防脱台的台面为圆形，中间设有圆形孔，一侧设有扇形缺口且台面上设有环形挡板和圆形攻丝排屑孔，底部通过螺栓固定安装在底座上，且中间圆形孔与步进旋转台台面同轴，所述弹簧插入工件定位杆后侧导向杆中，所述工件定位杆前端为扇形体，扇形体前端设有圆台形缺口，后侧设有圆柱体导向杆，圆柱体导向杆插入定位杆导向块的圆形导向孔中，所述爪盘下部设有十二个立爪，上部设有十二个扇形缺口和四个螺纹孔，爪盘通过螺栓固定安装在定位杆导向块上。所述气动夹紧装置包括气缸支架、气缸和工件定位块，用于实现工件的定位夹紧，所述气缸支架通过螺栓固定安装在底座上，所述气缸通过螺栓固定安装在气缸支架上，所述工件定位块为扇形体，扇形体前段设有圆台形缺口，扇形体后端设有螺纹孔，工件定位块通过螺纹孔与气缸活塞杆连接。所述攻丝动力装置包括动力头支架和伺服攻丝动力头，所述动力头支架底部通过螺栓固定安装在底座上，所述伺服攻丝动力头主轴通过螺栓固定在动力头支架上。所述上料滑槽截面为“C”形，可防止锚具夹片脱出滑槽，其前端和中部设有固定支腿，上料滑槽前端固定支腿通过螺栓与工件防脱台连接，上料滑槽中部固定支腿通过螺栓固定安装在底座上。使用时，先将锚具夹片放入上料滑槽中，锚具夹片滑至工件定位杆前端圆台形缺口中，步进旋转台每次转动30°，带动锚具夹片顺时针转动，同时工件防脱台保证锚具夹片不脱出工件定位杆前端圆台形缺口，待锚具夹片旋转至气动夹紧装置中的工件定位块前端时，气动夹紧装置中的气缸伸出，工件定位块将锚具夹片推至加工位置并夹紧，攻丝动力装置中的伺服攻丝动力头的主轴下降，对锚具夹片进行攻丝，攻丝完成后，伺服攻丝动力头主轴上升，气动夹紧装置中的气缸缩回，工件定位杆在弹簧的作用下伸出，并将锚具夹片推至夹紧前所处位置，步进旋转台旋转30°，加工下一个锚具夹片，且已加工的锚具夹片旋转至工件防脱台的扇形缺口处并落入底座。与现有的技术相比，本专利技术自动化程度高、结构紧凑且操作维护简单，可有效地解决目前锚具夹片生产中存在的加工精度低、生产效率低等问题。具体体现在：1、采用了伺服攻丝动力头和步进旋转台，提高了锚具夹片的加工精度；2、采用了旋转攻丝台、气动夹紧装置、攻丝动力装置和上料滑槽，可以完成锚具夹片的自动上料、自动夹紧及自动攻丝工作，自动化程度高；3、实现了对锚具夹片自动上料、自动夹紧及自动攻丝的联合作业，可以有效地提高锚具夹片的生产效率，降低了操作人员的劳动强度和生产成本。附图说明图1为本专利技术整体结构示意图；图2为本专利技术的攻丝动力装置与底座之间的连接关系示意图；图3为本专利技术的旋转攻丝台结构示意图；图4为本专利技术的旋转攻丝台剖面图。具体实施方式为了使本专利技术所实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和图示，进一步阐述本专利技术。如图1和图2所示，一种锚具夹片自动攻丝机，包括底座1、旋转攻丝台2、气动夹紧装置3、攻丝动力装置4和上料滑槽5。其中，所述旋转攻丝台2位于底座1的中部，且与底座1通过螺栓相固连；所述气动夹紧装置3位于底座1的右侧，且与底座1通过螺栓相固连；所述攻丝动力装置4位于底座1的后侧，且与底座1通过螺栓相固连；所述上料滑槽5位于底座1的左侧，其与底座1和旋转攻丝台2通过螺栓相固连。如图3和图4所示，所述旋转攻丝台2包括旋转台支架21、步进旋转台22、定位杆导向块23、工件防脱台24、弹簧25、工件定位杆26和爪盘27，用于将锚具夹片自动旋转移动到气动夹紧装置3中工件定位块33的前端，所述旋转台支架21底部通过螺栓固定安装在底座1上，所述步进旋转台22底部通过螺栓固定安装在旋转台支架21上，用于提供旋转攻丝台2所需动力，并可进行精确定位，所述定位杆导向块23为十二边形凸台，侧面设有十二个圆形导向孔，定位杆导向块23上部设有四个螺纹孔，底部通过螺钉固定安装在步进旋转台22上，所述工件防脱台24的台面为圆形，中间设有圆形孔，一侧设有扇形缺口且台面上设有环形挡板和圆形攻丝排屑孔，底部通过螺栓固定安装在底座1上，且中间圆形孔与步进旋转台22台面同轴，所述弹簧25插入工件定位杆26后侧导向杆中，所述工件定位杆26前端为扇形体，扇形体前端设有圆台形缺口，后侧设有圆柱体导向杆，圆柱体导向杆插入定位杆导向块23的圆形导向孔中，所述爪盘27下部设有十二个立爪，上部设有十二个扇形缺口和四个螺纹孔，爪盘27通过螺栓固定安装在定位杆导向块23上。如图1和图2所示，所述气动夹紧装置3包括气缸支架31、气缸32和工件定位块33，用于实现工件的定位夹紧，所述气缸支架31通过螺栓固定安装在底座1上，所述气缸32通过螺栓固定安装在气缸支架31上，所述工件定位块33为扇形体，扇形体前段设有圆台形缺口，扇形体后端设有螺纹孔，工件定位块33通过螺纹孔与气缸32活塞杆连接。如图1和图2所示，所述攻丝动力装置4包括动力头支架41和伺服攻丝动力头42，所述动力头支架41底部通过螺栓固定安装在底座1上，所述伺服攻丝动力头42主轴通过螺栓固定在动力头支架41上。如图1和图2所示，所述上料滑槽5截面为“C”形，可防止锚具夹片脱出滑槽，其前端和中部设有固定支腿，上料滑槽5前端固定支腿通过螺栓与工件防脱台连本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种锚具夹片自动攻丝机，其特征在于：包括底座、旋转攻丝台、气动夹紧装置、攻丝动力装置和上料滑槽，所述旋转攻丝台位于底座的中部，且与底座通过螺栓相固连；所述气动夹紧装置位于底座的右侧，且与底座通过螺栓相固连；所述攻丝动力装置位于底座的后侧，且与底座通过螺栓相固连；所述上料滑槽位于底座的左侧，且与底座和旋转攻丝台通过螺栓相固连。

【技术特征摘要】
1.一种锚具夹片自动攻丝机，其特征在于：包括底座、旋转攻丝台、气动夹紧装置、攻丝动力装置和上料滑槽，所述旋转攻丝台位于底座的中部，且与底座通过螺栓相固连；所述气动夹紧装置位于底座的右侧，且与底座通过螺栓相固连；所述攻丝动力装置位于底座的后侧，且与底座通过螺栓相固连；所述上料滑槽位于底座的左侧，且与底座和旋转攻丝台通过螺栓相固连。2.根据权利要求1所述的一种锚具夹片自动攻丝机，其特征在于：所述旋转攻丝台包括旋转台支架、步进旋转台、定位杆导向块、工件防脱台、弹簧、工件定位杆和爪盘，所述旋转台支架底部通过螺栓固定安装在底座上，所述步进旋转台底部通过螺栓固定安装在旋转台支架上，所述定位杆导向块为十二边形凸台，侧面设有十二个圆形导向孔，定位杆导向块上部设有四个螺纹孔，底部通过螺钉固定安装在步进旋转台上，所述工件防脱台的台面为圆形，中间设有圆形孔，一侧设有扇形缺口且台面上设有环形挡板和圆形攻丝排屑孔，底部通过螺栓固定安装在底座上，且中间圆形孔与步进旋转台台面同轴，所述弹簧插入工件定位杆后侧导向杆中，所述工件定位...

【专利技术属性】
技术研发人员：阮学云，吕鹏程，黄伟，尚晨晨，刘峰，丁俊杰，刘俊杉，盛玥，
申请(专利权)人：安徽理工大学，
类型：发明
国别省市：安徽,34