一种蓄电池极板自动称重装置制造方法及图纸

本新型涉及一种蓄电池极板自动称重装置，包括承载底座、导向杆、导向套、压力传感器、复位弹簧、承载托盘及控制电路，其中承载底座包括承载腔及定位隔板，定位隔板将承载腔分隔为上下分布的两个腔室，其中控制电路位于定位隔板下方的腔室内，导向套、压力传感器、复位弹簧均位于定位隔板上方的腔室内，导向杆与承载托盘下表面滑动连接，承载托盘为横截面呈“凵”字型槽状结构，包括防护套、集液槽、托板、半导体制冷装置及电加热装置。本新型一方面可高效便捷的对蓄电池电极板进行灵活方便的称重作业，另一方面结构设计及布局简单合理有效的降低了设备使用及维护的成本，并有助于提高设备使用稳定性和延长使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种蓄电池极板自动称重装置
本技术涉及一种称量设备，确切地说是一种蓄电池极板自动称重装置。
技术介绍
目前在进行蓄电池产品的生产过程中，为了提高蓄电池设备运行稳定性和可靠性，当前通常均需要对各蓄电池用电极板进行严格的称重作业，并根据称重结构对各蓄电池用电极板进行分类配组，以满足蓄电池生产的需要，当前在进行对蓄电池用电极板进行称重作业时，往往均采用的传统电子秤设备，虽然可以一定程度满足使用的需要，但传统的电子秤一方面称量作业效率和称量精度相对较低，称量过程易受外部因素干扰，另一方面对蓄电池用电极板缺乏有效的耐腐蚀能力，从而及以导致蓄电池用电极板自身及蓄电池用电极板上的电解液对传统电子秤结构造成腐蚀，从而严重影响电子称设备运行稳定性和可靠性，于此同时，当前蓄电池用电极板上携带有电解液时，也会对称量结果造成严重的影响，进而导致称量精度较差，而针对这一问题，当前也有采用大型的高精度专业蓄电池用电极板称量分组系统，虽然这种大型的高精度专业蓄电池用电极板称量分组系统的运行精度和作业效率高，且可有效的抵御蓄电池基板造成的腐蚀现象，但这类设备结构体积加大，结构复杂，运行成本相对较高，因此导致该类设备的运行及维护成本相对较高，且使用灵活性相对较差，依然不能有效满足实际使用的需要，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的承重检测设备，以满足实际使用的需要。
技术实现思路
针对现有技术上存在的不足，本技术提供一种蓄电池极板自动称重装置，该新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，一方面可高效便捷的对蓄电池电极板进行灵活方便的称重作业，且在承重作业中，可有效的避免电极板自带的电解液对承重设备的腐蚀性，并由于与消除电解液对承重结构造成影响，从而极大的提高承重作业的精度，另一方面结构设计及布局简单合理，在提高称量作业精度和通用性的同时，另有效的降低了设备使用及维护的成本，并有助于提高设备使用稳定性和延长使用寿命。为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：一种蓄电池极板自动称重装置，包括承载底座、导向杆、导向套、压力传感器、复位弹簧、承载托盘及控制电路，其中承载底座包括承载腔及定位隔板，承载腔为密闭腔体结构，定位隔板嵌于承载腔内，并与承载腔底部平行分布，定位隔板将承载腔分隔为上下分布的两个腔室，其中控制电路位于定位隔板下方的腔室内并与压力传感器电气连接，导向套、压力传感器、复位弹簧均位于定位隔板上方的腔室内，其中压力传感器至少两个，环绕承载腔轴线均布在定位隔板上表面，导向套为圆柱管状结构，其末端与定位隔板上表面垂直连接，顶端与承载腔上端面垂直连接，导向套末端包覆在压力传感器外并与压力传感器同轴分布，复位弹簧和导向杆末端嵌于导向套内，并与导向套同轴分布，复位弹簧末端与压力传感器相抵，前端与导向杆末端相抵，导向杆1/2—3/4长度部分嵌于导向套内并与导向套滑动连接是，导向杆前端高出承载底座外表面至少3厘米，并与承载托盘下表面滑动连接，承载托盘为横截面呈“凵”字型槽状结构，包括防护套、集液槽、托板、半导体制冷装置及电加热装置，集液槽位于托板正下方并与防护套底部连接，集液槽对应的防护套底部设排污口，托板嵌于防护套内与防护套底部平行分布，并通过若干定位块与防护套底部相互连接，托板上均布若干透孔，并通过透孔与集液槽相互连通，半导体制冷装置及电加热装置均至少一个，并均环绕防护套轴线均布在防护套侧壁内表面上。进一步的，所述的承载底座底部均布四个调平螺栓。进一步的，所述的导向套内表面均布若干滚珠，并通过滚珠与导向杆外表面滑动连接。进一步的，所述的复位弹簧为螺旋弹簧及碟形弹簧中的任意一种。进一步的，所述的导向杆顶端通过弹性垫块与承载托盘下表面相抵，且弹性垫块与承载托盘接触面处设吸盘结构。进一步的，所述的弹性垫块为倒置棱台结构及圆台结构中的任意一种。进一步的，所述的压力传感器与定位隔板间通过升降驱动机构连接，且所述的升降驱动机构与控制电路相互电气连接。进一步的，所述的复位弹簧与压力传感器间通过垫片相互连接。进一步的，所述的承载托盘外表面设水平仪。进一步的，所述的控制电路为基于DSP芯片的控制电路，且所述的控制电路上另设串口通讯电路和无线通讯电路。本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，一方面可高效便捷的对蓄电池电极板进行灵活方便的称重作业，且在承重作业中，可有效的避免电极板自带的电解液对承重设备的腐蚀性，并由于与消除电解液对承重结构造成影响，从而极大的提高承重作业的精度，另一方面结构设计及布局简单合理，在提高称量作业精度和通用性的同时，另有效的降低了设备使用及维护的成本，并有助于提高设备使用稳定性和延长使用寿命。附图说明下面结合附图和具体实施方式来详细说明本技术。图1为本技术结构示意图。具体实施方式为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本技术。如图1所述的一种蓄电池极板自动称重装置，包括承载底座1、导向杆2、导向套3、压力传感器4、复位弹簧5、承载托盘6及控制电路7，其中承载底座1包括承载腔101及定位隔板102，承载腔101为密闭腔体结构，定位隔板102嵌于承载腔101内，并与承载腔101底部平行分布，定位隔板102将承载腔101分隔为上下分布的两个腔室，其中控制电路7位于定位隔板102下方的腔室内并与压力传感器4电气连接，导向套3、压力传感器4、复位弹簧5均位于定位隔板102上方的腔室内，其中压力传感器4至少两个，环绕承载腔101轴线均布在定位隔板102上表面，导向套3为圆柱管状结构，其末端与定位隔板102上表面垂直连接，顶端与承载腔101上端面垂直连接，导向套3末端包覆在压力传感器4外并与压力传感器4同轴分布，复位弹簧5和导向杆2末端嵌于导向套3内，并与导向套3同轴分布，复位弹簧5末端与压力传感器4相抵，前端与导向杆2末端相抵，导向杆2的1/2—3/4长度部分嵌于导向套3内并与导向套3滑动连接是，导向杆2前端高出承载底座1外表面至少3厘米，并与承载托盘6下表面滑动连接，承载托盘6为横截面呈“凵”字型槽状结构，包括防护套61、集液槽62、托板63、半导体制冷装置64及电加热装置65，集液槽62位于托板63正下方并与防护套61底部连接，集液槽62对应的防护套61底部设排污口66，托板63嵌于防护套61内与防护套6底部平行分布，并通过若干定位块8与防护套61底部相互连接，托板63上均布若干透孔67，并通过透孔67与集液槽62相互连通，半导体制冷装置64及电加热装置65均至少一个，并均环绕防护套61轴线均布在防护套61侧壁内表面上。本实施例中，所述的承载底座1底部均布四个调平螺栓9。本实施例中，所述的导向套3内表面均布若干滚珠10，并通过滚珠10与导向杆2外表面滑动连接。本实施例中，所述的复位弹簧5为螺旋弹簧及碟形弹簧中的任意一种。本实施例中，所述的导向杆2顶端通过弹性垫块11与承载托盘6下表面相抵，且弹性垫块11与承载托盘6接触面处设吸盘结构12。本实施例中，所述的弹性垫块11为倒置棱台结构及圆台结构中的任意一种。本实施例中，所述的压力传感器4与定位隔板102间通过升降驱动机构13连接，且所述的升降驱动机构13与控制电路7相互电气连接。本实施例中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蓄电池极板自动称重装置，其特征在于：所述的蓄电池极板自动称重装置包括承载底座、导向杆、导向套、压力传感器、复位弹簧、承载托盘及控制电路，其中所述的承载底座包括承载腔及定位隔板，所述的承载腔为密闭腔体结构，所述的定位隔板嵌于承载腔内，并与承载腔底部平行分布，所述的定位隔板将承载腔分隔为上下分布的两个腔室，其中所述的控制电路位于定位隔板下方的腔室内并与压力传感器电气连接，所述的导向套、压力传感器、复位弹簧均位于定位隔板上方的腔室内，其中所述的压力传感器至少两个，环绕承载腔轴线均布在定位隔板上表面，所述的导向套为圆柱管状结构，其末端与定位隔板上表面垂直连接，顶端与承载腔上端面垂直连接，所述的导向套末端包覆在压力传感器外并与压力传感器同轴分布，所述的复位弹簧和导向杆末端嵌于导向套内，并与导向套同轴分布，所述的复位弹簧末端与压力传感器相抵，前端与导向杆末端相抵，所述的导向杆1/2—3/4长度部分嵌于导向套内并与导向套滑动连接是，所述的导向杆前端高出承载底座外表面至少3厘米，并与承载托盘下表面滑动连接，所述的承载托盘为横截面呈“凵”字型槽状结构，包括防护套、集液槽、托板、半导体制冷装置及电加热装置，所述的集液槽位于托板正下方并与防护套底部连接，所述的集液槽对应的防护套底部设排污口，所述的托板嵌于防护套内与防护套底部平行分布，并通过若干定位块与防护套底部相互连接，所述的托板上均布若干透孔，并通过透孔与集液槽相互连通，所述的半导体制冷装置及电加热装置均至少一个，并均环绕防护套轴线均布在防护套侧壁内表面上。...

【技术特征摘要】
1.一种蓄电池极板自动称重装置，其特征在于：所述的蓄电池极板自动称重装置包括承载底座、导向杆、导向套、压力传感器、复位弹簧、承载托盘及控制电路，其中所述的承载底座包括承载腔及定位隔板，所述的承载腔为密闭腔体结构，所述的定位隔板嵌于承载腔内，并与承载腔底部平行分布，所述的定位隔板将承载腔分隔为上下分布的两个腔室，其中所述的控制电路位于定位隔板下方的腔室内并与压力传感器电气连接，所述的导向套、压力传感器、复位弹簧均位于定位隔板上方的腔室内，其中所述的压力传感器至少两个，环绕承载腔轴线均布在定位隔板上表面，所述的导向套为圆柱管状结构，其末端与定位隔板上表面垂直连接，顶端与承载腔上端面垂直连接，所述的导向套末端包覆在压力传感器外并与压力传感器同轴分布，所述的复位弹簧和导向杆末端嵌于导向套内，并与导向套同轴分布，所述的复位弹簧末端与压力传感器相抵，前端与导向杆末端相抵，所述的导向杆1/2—3/4长度部分嵌于导向套内并与导向套滑动连接是，所述的导向杆前端高出承载底座外表面至少3厘米，并与承载托盘下表面滑动连接，所述的承载托盘为横截面呈“凵”字型槽状结构，包括防护套、集液槽、托板、半导体制冷装置及电加热装置，所述的集液槽位于托板正下方并与防护套底部连接，所述的集液槽对应的防护套底部设排污口，所述的托板嵌于防护套内与防护套底部平行分布，并通过若干定位块与防护套底部相互连接，所述的托板上均布若干透孔，并通过透孔与集液槽相互...

【专利技术属性】
技术研发人员：许逢权，千玉柱，杨海龙，乔敏灿，朱祖宝，程福友，沈雨枫，娄勇，董成茂，王国强，
申请(专利权)人：河南九力科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41