一种SO2/Air法‑络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法技术

本发明专利技术公开了一种SO2/Air法‑络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，其特征在于：包含以下步骤：（1）炭浸尾矿浆中加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应2‑4个小时；（2）反应完成后，对矿浆进行压滤调节滤液pH值，然后添加硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10‑20分钟；（3）反应完成后进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放。

【技术实现步骤摘要】
一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法
本专利技术涉及一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，属于污水处理领域。
技术介绍
在工业生产中，金银的湿法提取、化学纤维的生产、炼焦、合成氨、电镀等行业均使用氰化物或副产氰化物，因而在生产过程必然产生一定数量的含氰废水。由于行业不同、工艺不同，含氰废水的组成、含量有很大差别。一般说来，废水中除含有氰化物外，还可能含有重金属、硫氰酸盐等无机化合物、酚等有机化合物。含氰废水毒性大，分布广，必须严格加以处理，使外排水中氰化物达到国家环保部门规定的要求，否则，将对人、畜及自然环境造成危害。黄金氰化厂产生的含氰废弃物不仅包括含氰化物的废水(澄清的贫液、氰尾液、滤液以及澄清水)，还包括含氰化物的废矿浆(或称尾矿浆)以及含氰化物的废渣(氰渣、堆浸废石)。某黄金氰化厂产生的氰化尾矿浆氰化物衍生物含量高，其中硫氰酸盐含量达到3000mg/L，亚铁氰化物600mg/L,该氰化浸金废液之前采用SO2/Air法做除氰处理，因矿浆中氰化物成分的复杂性，含亚铁氰化物、铁氰化物、游离氰、易释放氰等，影响处理氰化物的最终效果，其中的亚铁氰化物和铁氰化物不能被有效去除。理论上SO2/Air法可以处理铁氰络合物，SO2把三价铁还原成二价铁，与其它金属离子形成可溶性极低的盐沉淀[Me2Fe(CN)6·6H2O]。其它重金属离子形成Me(OH)2而被除去(Me为Zn、Cu、Ni等金属)，但实际生产中因废水成份的复杂性，SO2/Air法对铁氰化物和亚铁氰化物的去除并不十分明显。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：提供一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，以解决现有技术中单一SO2/Air法在实际生产中对亚铁氰化物和铁氰化物的去除不明显和处理深度不够的问题。本专利技术的技术方案是：一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，包含以下步骤：(1)炭浸尾矿浆中加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应2-4个小时；(2)反应完成后，对矿浆进行压滤，滤液调节pH值，然后添加硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10-20分钟；(3)反应完成后进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放。所述的一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的的方法，炭浸尾矿浆进入1#反应槽中，同时加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应1-2个小时后进入2#反应槽继续反应1-2个小时，溢流尾矿浆分别进入5#和6#压滤缓冲槽，然后通过泵进入压滤系统进行压滤，压滤出来的滤饼输送到尾矿库堆存，滤液进入7#滤液收集槽，然后通过泵进入3#反应槽调节pH值后进入4#反应槽，在4#反应槽中投加配制好的硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10-20分钟，反应完成后废水进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放，底流排至压滤系统压滤。所述的一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，第一段处理工艺反应条件是，pH＝8.5～9.5，二氧化硫加量为SO2/CN-＝4～15，硫酸亚铁加药量Fe2+/TCN-＝3～4，Cu2+加量为50～100mg/L,反应时间60-120分钟；第二段处理工艺最佳反应条件是，pH＝5.5～6.5，硫酸亚铁加药量Fe2+/TCN-＝4～5，搅拌反应时间10-20分钟。一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的装置，1#反应槽与2#反应槽通过管道连通，所述的2#反应槽通过1#泵分别与5#压滤缓冲槽和6#压滤缓冲槽连通，所述的5#压滤缓冲槽和6#压滤缓冲槽分别通过泵与板框式压滤机连接，所述的板框式压滤机底部设置集液槽，集液槽通过管道与7#滤液收集槽连通，所述的7#滤液收集槽通过泵依次与3#反应槽、4#反应槽连通，所述的4#反应槽的另一端与浓密机连通；鼓风机与1#反应槽和2#反应槽连通。所述的1#反应槽、2#反应槽、3#反应槽和4#反应槽的上部分别设置进料口和出料口。所述的5#压滤缓冲槽、6#压滤缓冲槽和7#滤液收集槽的上部和下部分别设置进料口和出料口。所述的浓密机底部通过管道与6#压滤缓冲槽的进料口连通。所述的1#反应槽、2#反应槽、3#反应槽、4#反应槽、5#压滤缓冲槽、6#压滤缓冲槽和7#滤液收集槽内分别设置搅拌装置。本专利技术的有益效果：利用SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水通过两段处理工艺进行，第一段为SO2/Air法和络合沉淀法同时处理氰化尾矿浆中的各种氰化物和砷，SO2/Air法用于处理游离氰化物，亚铁盐络合沉淀法用于处理亚铁氰化物、铁氰化物和砷。第二阶段处理为亚铁盐络合沉淀深度处理工艺，是通过在SO2/Air法和络合沉淀联合法处理氰化浸金尾矿浆工艺之后，取矿浆压滤液再加入一定量的硫酸亚铁搅拌反应，反应完成后加入聚丙烯酰胺絮凝剂在浓密机沉淀，澄清后即可使废水中总氰化物和总砷浓度<0.5mg/L，达到污水综合排放标准。利用SO2/Air法和亚铁沉淀法联合处理含氰尾矿浆和废水是可行的，该法对氰化物、总砷分别取得了99.90％、99.52％的去除率。出水水质达到排放要求，对多种污染物处理基本一步完成，净化处理效果好，设施简单，占地面积少，造价及运行费用低，操作方便，易于管理。在每一种有沉淀生成的情况下，都能注意到一个瞬时的颜色变化(蓝绿色)，最后是熟悉的普鲁士蓝的亮蓝色沉淀物。过量的硫酸亚铁的加入，会使得水质逐渐发黄，影响排水色度，要解决这一问题，须得在反应完成后进一步处理，例如，在后续加石灰调整pH值或澄清液加入小量氧化剂脱色等。环境保护要求溶液中的全部氰化物应该减少到一个规定水平。所以硫酸亚铁法必须优化以形成普鲁士蓝沉淀物，而不是生成可溶性亚铁氰化络合物。本申请利用SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水通过两段处理工艺进行，第一段为SO2/Air法和络合沉淀法同时处理氰化尾矿浆中的各种氰化物和砷，SO2/Air法用于处理游离氰化物，亚铁盐络合沉淀法用于处理络合氰化物和砷，工业实践中在氰化尾矿总氰化物为700mg/L、总砷为20mg/L时，经处理后水质总氰化物<2mg/L、总砷<2mg/L；第二阶段处理为亚铁盐络合沉淀深度处理工艺，是通过在SO2/Air法和络合沉淀联合法处理氰化浸金尾矿浆工艺之后，取矿浆压滤液再加入一定量的硫酸亚铁搅拌反应，反应完成后加入聚丙烯酰胺絮凝剂在浓密机沉淀，澄清后即可使废水中总氰化物和总砷浓度<0.5mg/L，达到污水综合排放标准。附图说明图1为本专利技术工艺流程图；图2为本专利技术工业实践流程图。具体实施方式结合图1和图2所示，对本专利技术的集体实施方法进一步说明如下：实施例1：一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的装置，1#反应槽1与2#反应槽2通过管道连通，所述的2#反应槽2通过1#泵3分别与5#压滤缓冲槽4和6#压滤缓冲槽5连通，所述的5#压滤缓冲槽4和6#压滤缓冲槽5分别通过泵与板框式压滤机6连接，所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种SO2/Air法‑络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，其特征在于：包含以下步骤：（1）炭浸尾矿浆中加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应2‑4个小时；（2）反应完成后，对矿浆进行压滤，滤液调节pH值，然后添加硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10‑20分钟；（3）反应完成后进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放。

【技术特征摘要】
1.一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，其特征在于：包含以下步骤：（1）炭浸尾矿浆中加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应2-4个小时；（2）反应完成后，对矿浆进行压滤，滤液调节pH值，然后添加硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10-20分钟；（3）反应完成后进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放。2.根据权利要求1所述的一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的的方法，其特征在于：炭浸尾矿浆进入1#反应槽中，同时加入焦亚硫酸钠、硫酸铜和硫酸亚铁，用石灰乳调节pH值，在曝气搅拌环境下反应1-2个小时后进入2#反应槽继续反应1-2个小时，溢流尾矿浆分别进入5#和6#压滤缓冲槽，然后通过泵进入压滤系统进行压滤，压滤出来的滤饼输送到尾矿库堆存，滤液进入7#滤液收集槽，然后通过泵进入3#反应槽调节pH值后进入4#反应槽，在4#反应槽中投加配制好的硫酸亚铁溶液，并调节pH值，搅拌反应10-20分钟，反应完成后废水进入浓密机脱气槽中加入絮凝剂进行沉淀，最终浓密机溢流水达标排放，底流排至压滤系统压滤。3.根据权利要求1或2之一所述的一种SO2/Air法-络合沉淀法联合处理氰化浸金尾矿浆和废水的方法，其特征在于：第一段处理工艺反应条件是，pH=8.5～9.5，二氧化硫加量为SO2/CN-=4～15，硫酸亚铁加药量Fe2+/TCN-=3～4，Cu2+加量为50～100mg/L,反应时间60-120分钟；第二段处理工艺最佳反应条件是，pH=5.5～6.5，硫酸亚铁加药量Fe2+/TCN-=4～5，搅拌反应时间10-20分钟。4.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨超，潘祖鸿，韩永群，田立国，石岐，张耀军，牟浩，
申请(专利权)人：贵州锦丰矿业有限公司，
类型：发明
国别省市：贵州,52