一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法技术

本发明专利技术公开了一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，属于冶金固体废弃物资源综合利用技术领域。本发明专利技术优化了原料配比，且对原料的预处理提出了新的要求，通过设计200系列非标准砖专用模具，最终得到了蒸压粉煤灰非标准砖，本发明专利技术成型方法包括（1）准备原料；（2）配料；（3）成型；（4）蒸养；四个步骤；本发明专利技术增加了粉煤灰蒸压砖产品规格，满足市场需求，随着200系粉煤灰砖的推广，不但丰富了产品种类、提高了粉煤灰砖产品市场占有率，而且也提升了公司的综合竞争力及盈利能力。

【技术实现步骤摘要】
一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法
本专利技术涉及一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，属于冶金固体废弃物资源综合利用

技术介绍
蒸压粉煤灰砖是一种新型节能环保建筑材料，常用标准规格为240×115×53mm，随着粉煤灰砖的推广，一方面是建筑行业的不断发展，用户对于粉煤灰砖产品种类的需求越来越多，另一方面是粉煤灰砖行业微薄的利润，导致企业发展困难，产品种类结构单一，供求矛盾日益突出。粉煤灰蒸压砖所使用的原材料主要包括粉煤灰、胶结料、骨料，因地域不同，粉煤灰品质、胶结料及骨料种类不同，往往各生产厂家会因地制宜选择价格相对较低的胶结料（如生石灰、水泥、电石渣等），或者物美价廉的骨料（碎石、砂子、炉渣、米石、煤矸石等），但往往原料成本居高不下，较粘土砖市场竞争力差。粉煤灰蒸压标准砖的生产工艺流程主要包括原材料制备、配料、成型、蒸养4个工序。由于原材料供应量及质量的波动会对工艺过程产生不同程度的影响，此时应根据实际情况调整各种配料工艺参数，如混合料ACaO含量、废砖掺量、粗渣比例、碎石比例、不同品质粉煤灰搭配比例，混合料含水率、物料消化时间等，此外还需调整砖机成型参数，如砖机料门开启时间、布料车移动速度、摆动布料速度及次数、布料深度、压机速度、压机压力、码垛速度、夹砖气压等。往往过程调整周期较长，成型参数调整起来较为繁琐，且效果较差，对正常生产影响较大。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，提供一种新型非标准砖产品，满足市场需求。本专利技术是通过以下技术方案实现的：本专利技术提供的一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，具体包括以下步骤：（1）准备原料原料配比为：胶结料10%~15%，骨料35%~42%，粉煤灰45%~50%；其中胶结料包含球磨生石灰、除尘灰（除尘设备收集的生石灰）、碎废砖，骨料由碎石和炉渣组成；对所述原料的各项指标要求为：生石灰（胶结料中主要成分）：ACaO(有效氧化钙)含量大于50%，消解速度小于15min，消解温度大于45℃；所述生石灰经颚式破碎机破碎后粒径小于20mm，经提升机送至料仓待用；同样，废砖经颚式破碎机破碎后送至另一料仓待用，碎废砖与生石灰按1：3~1：6的比例送入球磨机，磨后生石灰与废砖混合物即胶结料，要求4900孔/cm2筛余量小于15%，消解速度小于30min；粗骨料：杂质含量小于5%，含水率小于3%；所述粗骨料即碎石，经锤式破碎机破碎后，要求粒径小于5mm；轻集料粗渣入仓前需经振动筛去除粒径大于5mm的杂质。粗渣：含水率小于30%，烧失量小于25%；（2）配料各原料经计量秤计量后按“先干后湿”的原则下料，所有干料下至搅拌机干混1.5min后，加入适量水（根据原料含水情况，加水量为500~700kg），搅拌2min后由斗提机输送至消化仓充分消解，充分混合后的物料ACaO含量为7%~8%，混合料入仓水分为13%±1%，依环境温度不同消解时间为60min~150min，消解后出仓物料水分为12±1%，出仓物料经过轮碾碾压30s，再经过上料皮带送至砖机料斗。（3）成型设备调整：与生产粉煤灰标准砖（尺寸为240×115×53mm）不同，200系列粉煤灰非标砖尺寸包括200×90×53mm，200×115×53mm等，其中200×90×53mm为常用尺寸。设计了新的成型模具，因粉煤灰砖长度不同，需对液压砖机大小夹板进行调整，即在砖机大夹板上安装200系非标砖专用大夹板，同时需在机器人夹指上对应安装厚度为40mm的铝制定距块。成型是将混合料经液压砖机压制成所需规格的砖坯，需按要求控制以下参数：布料深度为140mm、预压位置为98mm、、由标砖码垛11层增至14层。根据物料情况，调整布料次数为3~4次，摆动速度小于75%；调整成型压力为130~140巴，预压为130~140巴，最高压力小于180巴。（4）蒸养成型完毕的砖坯（共25小车）经釜前摆渡车送入蒸压釜进行蒸养，蒸养时的工作压力要求为1.2MPa，按10～12小时的蒸压养护时间进行工作循环，经2.5h升压、6~8h恒压、2.5h降压后，蒸养结束，成品即可出釜。上述成型方法中，所述原料配比优选为：胶结料12%，骨料39%，粉煤灰49%。上述成型方法中，所述步骤（3）成型中，200系列粉煤灰非标砖尺寸包括200×90×53mm，200×115×53mm，其中200×90×53mm为常用尺寸。因粉煤灰砖尺寸不同，本专利技术提供了一种新的蒸压粉煤灰非标准砖的成型模具，其模腔尺寸为：长×宽=200mm×53mm，模具冲头与模腔内衬板、侧板间隙均为1mm。模具由油缸驱动，油缸动作由程序控制，整个制备过程是周期性自动化控制。非标准砖模具与标准砖模具结构一致，主要包含模框及压头两部分，区别在于模框及压头长度方向的尺寸，两类模具模框宽度及深度方向尺寸相同、压头宽度及高度方向尺寸也一致，如200系非标准砖，其模框尺寸为200×53mm，压头嵌于模框内，装配间隙为1mm；标准砖模框尺寸为240×53mm，对应尺寸的压头装配间隙也为1mm左右。本专利技术制备的非标准砖，需对液压砖机大小夹板进行调整，即在砖机大夹板上安装200系非标砖专用大夹板（如图3），同时需在每个夹指上对应安装厚度为40mm的铝制定距块（如图4）。本专利技术的有益效果：（1）200系粉煤灰非标砖较标准砖用料少，因此布料周期短、成型效率高，在销售单价与标准砖相同的情况下，大大降低了粉煤灰砖的原料成本；（2）增加粉煤灰蒸压砖产品规格，满足市场需求，随着200系粉煤灰砖的推广，不但丰富了产品种类、提高了粉煤灰砖产品市场占有率，而且也提升了公司的综合竞争力及盈利能力。（3）提高液压砖机运行效率；提高了粉煤灰蒸压砖产量、质量，降低单位成本：其中单班最高产量由186车（折合27.5万块）提高至200车（折合29.6万），产能提升7.5%，成品合格率由96.23%提高到97.56%，单块砖成本由0.2285元降低至0.1832元。附图说明图1为非标准砖模具面板示意图。图2为图1中模腔局部放大图。图3为200系非标砖用大夹板示意图。图4为机械手夹指小夹板示意图。图5为非标准砖的制备流程方框图。具体实施方式下面通过实施例来进一步说明本专利技术，但不局限于以下实施例。实施例1：本专利技术图1~图4示出了新的非标准砖模具及大、小夹板的结构。本专利技术提供的一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，采用上述成形模具，其制备流程如图5所示。具体包括以下步骤：1、原料准备粉煤灰：发电厂粉煤灰由除尘收集后，经管道气力输送至粉煤灰仓。炉渣：俗称粗渣，入厂粗渣需经振动筛筛分，筛分后粗渣经皮带、提升机输送至料仓待用。碎石：工艺要求碎石中5mm以下颗粒占比80%以上，因此入厂碎石需经电磁给料机、高细破碎机处理后送至料仓待用。生石灰：大块生石灰经颚式破碎机破碎至粒径20~40mm进入料仓待用，废砖同样由颚破机破碎后进入另一料仓，破碎后生石灰及废砖经皮带计量秤按5：1的比例进入球磨机球磨，球磨后的混合料（俗称胶结料）经提升机送至料仓待用。除尘灰：生石灰生产企业除尘设备所收集的粉末生石灰即称除尘灰，由于其ACaO含量高，活性高、细度小，因此无需处理可直接入仓待用。2、配料选用的原料配比为胶结料10%（含1.7%废砖）、除尘灰2%、粗渣2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）准备原料原料配比为：胶结料10%~15%，骨料35%~42%，粉煤灰45%~50%；其中胶结料包含球磨生石灰、除尘灰、碎废砖，骨料由碎石和炉渣组成；对所述原料的各项指标要求为：生石灰：有效氧化钙含量大于50%，消解速度小于15min，消解温度大于45℃；骨料：杂质含量小于5%，含水率小于3%；炉渣：含水率小于30%，烧失量小于25%；（2）配料各原料经计量秤计量后按“先干后湿”的原则下料，所有干料下至搅拌机干混1.5min后，加入水，搅拌2min后由斗提机输送至消化仓充分消解，充分混合后的物料有效氧化钙含量为7%~8%，混合料入仓水分为13%±1%，依环境温度不同消解时间为60min~150min，消解后出仓物料水分为12±1%，出仓物料经过轮碾碾压30s，再经过上料皮带送至砖机料斗；（3）成型设备调整：设计了新的成型模具，因粉煤灰砖长度不同，需对液压砖机大小夹板进行调整，即在砖机大夹板上安装200系非标砖专用大夹板，同时需在机器人夹指上对应安装厚度为40mm的铝制定距块；成型是将混合料经液压砖机压制成所需规格的砖坯，需按要求控制以下参数：布料深度为140mm、预压位置为98mm、、由标砖码垛11层增至14层；根据物料情况，调整布料次数为3~4次，摆动速度小于75%；调整成型压力为130~140巴，预压为130~140巴，最高压力小于180巴；    （4）蒸养成型完毕的砖坯经釜前摆渡车送入蒸压釜进行蒸养，蒸养时的工作压力要求为1.2MPa，按10～12小时的蒸压养护时间进行工作循环，经2.5h升压、6~8h恒压、2.5h降压后，蒸养结束，成品即可出釜。...

【技术特征摘要】
1.一种蒸压粉煤灰非标准砖的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）准备原料原料配比为：胶结料10%~15%，骨料35%~42%，粉煤灰45%~50%；其中胶结料包含球磨生石灰、除尘灰、碎废砖，骨料由碎石和炉渣组成；对所述原料的各项指标要求为：生石灰：有效氧化钙含量大于50%，消解速度小于15min，消解温度大于45℃；骨料：杂质含量小于5%，含水率小于3%；炉渣：含水率小于30%，烧失量小于25%；（2）配料各原料经计量秤计量后按“先干后湿”的原则下料，所有干料下至搅拌机干混1.5min后，加入水，搅拌2min后由斗提机输送至消化仓充分消解，充分混合后的物料有效氧化钙含量为7%~8%，混合料入仓水分为13%±1%，依环境温度不同消解时间为60min~150min，消解后出仓物料水分为12±1%，出仓物料经过轮碾碾压30s，再经过上料皮带送至砖机料斗；（3）成型设备调整：在砖机大夹板上安装200系非标砖专用大夹板，同时需在机器人夹指上对应安装厚度为40mm的铝制定距块；成型是将混合料经液压砖机压制成所需规格的砖坯，需按要求控制以下参数：布料深度为140mm、预压位置为98mm、、由标砖码垛11层增至14层；根据物料情况，调整布料次数为3~4次，摆动速度小于75%；调整成型压力为130~140巴，预压为130~140巴，最高压力小于180巴；（4）蒸养成型完毕的砖坯经釜前摆渡车送入蒸压釜进行蒸养，蒸养时的工作压...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚运林，
申请(专利权)人：太原钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14