二板式合模机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种既可适用于注塑机，又可适用于压铸机的二板式合模机构。依据本实用新型专利技术提出的一种二板式合模机构，包括动模板、定模板、支撑板、锁模油缸、控制机构，定模板和支撑板支撑四根拉杆，构成框架结构，动模板和拉杆滑动配合，其中所述的合模板为两块，包括动模板和定模板；直快油缸的活塞杆安装在动模板上；在所述的二板式合模机构上还设置了一套调模装置，动模板上的挡板可与调模装置上的开合螺母的端面贴合；锁模油缸的缸筒固定在定模板上，其活塞通过拉杆、开合螺母与动模板连接。本实用新型专利技术通过采用开合螺母抱合拉杆的定位机构，与一般直压式相比，可使拉杆受力部位长度缩短，提高了锁模系统的刚性。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
二板式合模机构
本技术涉及一种二板式合模机构，特别是涉及一种既可适用于注塑机，又可适用于压铸机的二板式合模机构。
技术介绍
目前，在注塑机、压铸机中所使用的合模机构大都采用曲肘连杆式合模机构(见图1)，定模板9和动模板11分别与模具的凸模和凹模相连，动模板11可沿着拉杆10作前后移动，拉杆10与定模板9呈钢性连接，动模板11通过锁模油缸1推动连杆6、7、8相对于定模板9作前后移动，锁模油缸固定在尾板5上，而尾板与拉杆10相连，且与动模板11、定模板9平行。由于这种三板式合模机构的定模板9和动模板11之间借助于拉杆10组成一个封闭框架，更改模具很不方便。又由于其模板为三块，为保证三个板之间的平行度和四根拉杆10安装的位置度，对三个板上四个拉杆孔的加工精度要求高，综合成本高。调模时，通过安装在尾板5上的齿轮3、4传动，使尾板5和连杆6、7、8及动模板11沿着四根拉杆10相对于定模板9作前后移动，由于各移动部件质量大，调模过程中经常出现调不动模、拉杆10与调模螺母2之间配合的螺纹相互咬死。另外由于该机构的锁模力是由拉杆10的变形量产生的，故锁模力不易控制。为了解决现有合模机构存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品又没有适切的结构能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。由此可见，上述现有的合模机构仍存在有诸多的缺陷，而亟待加以进一步改进。有鉴于上述现有的合模机构存在的缺陷，本专利技术人基于丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本技术。
技术实现思路
本技术的主要目的在于，克服现有的合模机构存在的缺陷，而提供一种新型结构的二板式合模机构，所要解决的主要技术问题是使其提供一种改进了的合模机构，能够使调模方便，且能提供所需的锁模力。本技术的目的及解决其主要技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本技术提出的一种二板式合模机构，包括动模板、定模板、支-->撑板、锁模油缸、控制机构，定模板和支撑板支撑四根拉杆，构成框架结构，动模板和拉杆滑动配合，其中所述的合模板为两块，包括动模板和定模板；直快油缸的活塞杆安装在动模板上；在所述的二板式合模机构上还设置了一套调模装置，动模板上的挡板可与调模装置上的开合螺母的端面贴合；锁模油缸的缸筒固定在定模板上，其活塞通过拉杆、开合螺母与动模板连接。本技术的目的及解决其技术问题还可以采用以下技术措施来进一步实现。前述的二板式合模机构，其中所述的调模装置结构如下：拉杆与开合螺母配合，在挡板上设置有吉制，两个开合油缸分别推动两个开合螺母，所述的两个开合螺母分别通过两根推杆连接另外两个开合螺母，在所述的挡板上还设置有近接制，在开合螺母上安装有吉制板。前述的二板式合模机构，其中所述的拉杆上有定位机构，开合螺母抱合拉杆的定位机构。前述的二板式合模机构，其中所述的拉杆与开合螺母相配合处的横截面为沿圆周方向均匀布置的四对凹槽和突起。前述的二板式合模机构，其中在拉杆上靠近定模板处设置有斜面。前述的二板式合模机构，其中所述的拉杆中用作锁模油缸的活塞杆的那部分较其余部分粗。前述的二板式合模机构，其中所述的锁模油缸为四个。本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本技术包含动模板、定模板和支撑板，通过采用开合螺母抱合拉杆的定位机构，与一般直压式相比，可使拉杆受力部位长度缩短，提高了锁模系统的刚性。本技术的合模机构为两块模板及一个支承板，定模板和支承板支承着四根拉杆，构成框架结构，动模板可沿着拉杆移动。该机构采用液压式锁模装置，由四个锁模油缸提供所需锁模力。在工作压力一定的条件下(因提高油压会受到一定的限制)，锁模力的大小主要取决于高压油缸的直径，但是油缸直径有时会受到模板尺寸的限制，同时过大直径的油缸对制造维修也会带来一定的困难，因此，这里采用四个油缸来提供所需的锁模力。综上所述，本技术特殊结构的二板式合模机构，具有上述诸多的优点及实用价值，且在同类产品中均未见有类似的结构设计公开发表或使用，其不论在结构上或功能上皆有较大的改进，且在技术上有较大的进步，并产生了好用及实用的效果，而确实具有增进的功效，从而更加适于实用，诚为一新颖、进步、实用的新设计。-->上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本技术的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。附图说明图1是传统的三板式合模机构示意图；图2是根据本技术的二板式合模机构示意图；图3是图2的一个侧视图；图4是图2中I处的放大图；图5是图3中II处的放大图；图6是拉杆的轴向视图；图7是图6中拉杆沿1-1线的截面图；图8是开合螺母与拉杆配合关系图；图9是图8的侧视图；图10是开合螺母打开时的状态图；图11时开合螺母闭合时的状态图。具体实施方式以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提出的二板式合模机构其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。请参阅图2、图3所示，图2是根据本技术的二板式合模机构示意图，图3是图2的一个侧视图。本技术的二板式合模机构，其主要包括：动模板(11)、定模板(9)、支撑板(20)、锁模油缸、控制机构，定模板(9)和支撑板(20)支撑四根拉杆(10)，构成框架结构，动模板(11)和拉杆(10)滑动配合，其中：所述的合模板为两块，包括动模板(11)和定模板(9)；直快油缸(13)的活塞杆(21)安装在动模板(11)上；在所述的二板式合模机构上还设置了一套调模装置，动模板(11)上的挡板(14)可与调模装置上的开合螺母(12)的端面贴合；锁模油缸的缸筒固定在定模板(9)上，其活塞通过拉杆(10)、开合螺母(12)与动模板(11)连接。再请参阅图3、图4、图5所示，拉杆(10)与开合螺母(12)配合，在挡板(14)上设置有吉制(17)，两个开合油缸(15)分别推动两个开合螺母(12)，所述的两个开合螺母(12)分别通过两根推杆(16)连接另外两个开合螺母(12)，在所述的挡板(14)上还设置有近接制(18)，在开合螺母(12)上安装有吉制板(19)，上述结构共同作用可使合模机构的调模-->更方便。请参阅图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，拉杆(10)上设置有定位机构，开合螺母(12)抱合拉杆(10)的定位机构。因此当两者抱合时，锁模油缸中高压油作用于拉杆上的力能够通过开合螺母传递给动模板，进而提供所需的锁模力。拉杆(10)与开合螺母(12)相配合处的横截面设计为沿圆周方向均布置的四对凹槽和突起，可使两者配合更紧密。拉杆(10)中用作锁模油缸的活塞杆的那部分较其余部分粗。在油缸工作压力一定的条件下，锁模力的大小主要取决于油缸的直径，但是油缸直径过大会带来诸如空间尺寸的限制，泄漏，制造维修等一系列问题，因此这里采用四个锁模油缸来提供所需的锁模力。下面简单描述锁模过程。再请参阅图2、图3、图4、图5所示，用开合螺母12抱合拉杆10的定位机构。在锁模时，由缸筒固定在定模板9上，安装在动模板1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种二板式合模机构，包括动模板（１１）、定模板（９）、支撑板（２０）、锁模油缸、控制机构，定模板（９）和支撑板（２０）支撑四根拉杆（１０），构成框架结构，动模板（１１）和拉杆（１０）滑动配合，其特征在于：所述的合模板为两块，包括动模板（１１）和定模板（９）；直快油缸（１３）的活塞杆（２１）安装在动模板（１１）上；在所述的二板式合模机构上还设置了一套调模装置，动模板（１１）上的挡板（１４）可与调模装置上的开合螺母（１２）的端面贴合；锁模油缸的缸筒固定在定模板（９）上，其活塞通过拉杆（１０）、开合螺母（１２）与动模板（１１）连接。

【技术特征摘要】
1、一种二板式合模机构，包括动模板(11)、定模板(9)、支撑板(20)、锁模油缸、控制机构，定模板(9)和支撑板(20)支撑四根拉杆(10)，构成框架结构，动模板(11)和拉杆(10)滑动配合，其特征在于：所述的合模板为两块，包括动模板(11)和定模板(9)；直快油缸(13)的活塞杆(21)安装在动模板(11)上；在所述的二板式合模机构上还设置了一套调模装置，动模板(11)上的挡板(14)可与调模装置上的开合螺母(12)的端面贴合；锁模油缸的缸筒固定在定模板(9)上，其活塞通过拉杆(10)、开合螺母(12)与动模板(11)连接。2、根据权利要求1所述的二板式合模机构，其特征在于其中所述的调模装置结构如下：拉杆(10)与开合螺母(12)配合，在挡板(14)上设置有吉制(17)，两个开合油缸(15)分别推动两个开合螺母(12)...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴凯，
申请(专利权)人：深圳领威科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]