本实用新型专利技术为一种球心成型模，主要包括底模、中模及顶模等，该底模、中模两相接触面内设有数个内凹半球型的上、下模槽，以构成球心形状，而该中模上设有数个贯穿的进料孔并与该下模槽相通，而该顶模是可压置于中模顶部，其底面设有数顶柱，并能插置于该进料孔内，另该中模身部分布着数电热管贯穿其中，藉此结构再配合一压模及供料模，即可在同一机台上完成注料形成初坯，再进一步加热成型为球心等作业，此过程为全自动化机械作业，可大幅减少人工成本及设备的投资、提升生产效率、降低不良品的发生，为一种极具产业利用性的设计。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
球心成型模
本技术涉及一种球心成型模，尤其指一种利用数电热管埋设其中，再配合一压模及供料模的使用，能将传统需要多道且分开的加工作业于单一机台处依序进行，大幅缩短加工时间、生产成本，又能使品质提升。
技术介绍
一般高尔夫球的制造方式，如图1所示是将高单价的橡塑原料利用一组初胚成型模压注入模内，以得到所需的重量及大小，此为初胚。其形状并非圆型，之后如图2所示再将复数个初胚以人工方式放置于另一组球胚成型模之中，该球胚成型模一般是安装于橡塑热压成型机中，利用此机台予以加热成型，使初胚换变成为一个具备预定弹性、强度的圆球型球心，之后再依据不同规格的要求进行后续的加工，以制成一个高尔夫球。传统的加工流程，即由橡塑原料到制成球心的加工过程中，具有下列几项缺点：1.耗时、生产效率无法有效提升：当橡塑原料压注形成毛料初胚后，需以人工方式将初胚由初胚成型模中一个一个拿起，再仔细正确地放置于球胚成型模的模槽内，如放置不慎，将产生不良品；再者，一般而言，一套模具至少有60至80个甚至100个模槽，如此一来，非常浪费人工及工时，使产量无法大幅度提升；2.需要两个大型的机台，以分别提供初胚成型模及球胚成型模使用，此将增加设备成本的投资，而所需厂房空间亦较大；3.生产成本较高：因设备投资成本高，需要大量的人工成本，生产效率有一定的限制，不良品发生机率高，在此多种因素影响下，使产品成本较高。
技术实现思路
本技术的主要目的是提供一种能减化加工作业流程及提供自动-->化生产的球心成型模，利用本技术的球心成型模，再配合一组供料模及压模，即可在单一橡塑热压成型机中，完成毛料初胚后再直接加工成型为球心，无传统需多道且分开加工作业的缺点，无需以人工安置毛料初胚的作业，大幅提升加工效率，并使品质更佳。本技术的又一目的是提供一种能减少设备及人工成本的球心成型模，运用此模具，能将传统需二组机台改为一组，即利用一橡塑热压成型机的机台，即可完成所需的加工作业，且无人工捡料放置的程序，如此一来可使设备投资的成本降低，人工成本减少，以增加获利，并增加市场竞争力。本技术的再一目的是提供一种设有电热管于其中的球心成型模。本技术的另一目的是提供一种改良式的压模及供料结构，其中压模及供料模内分布着交错的恒温管路，使生产过程中能维持模具本身的温度，一方面使原料维持最佳的射出温度，一方面避免原料过热而硬化，而造成不良品的发生。本技术的球心成型模，其包括底模、中模及顶模等模具，该底、中模两相接触面内设有数内凹的半球型上、下模槽，以构成球心形状，而该中模上设有数贯穿的进料孔并与该下模槽相通，而该顶模是可压置于中模顶部，其底部设有数顶柱，并能插置于该进料孔内，另该中模身部分布着数电热管贯穿其中，藉此在加工过程中利用一组供料模及压模适时将原料压入该模槽内，以形成毛料初胚，之后供料模及压模退出，该顶模、中模、底模相互紧压，同时加热，此时该中模处亦利用电热管加热，使底模与中模内的初胚加热成型为球心，如此一来可快速、大量地完成球心的成型加工，同时简化加工流程、降低生产成本、提升品质。为使审查员清楚了解本技术的详细流程及
技术实现思路
，现配合以下的图式作详细的说明。附图说明图1为传统初胚成型模的立体分解图；图2为传统球心成型模的立体分解图；-->图3为本技术的球心成型模及供料模、压模的立体分解图；图4为本技术的球心成型模及供料模、压模的正面的剖面示意图；图5为构件运作时的侧面的剖视图1；图6A为构件运作时的侧面的剖视图2；图6B为构件运作时的侧面的剖视图3；图7为构件运作时的侧面的剖视图4；图8为构件运作时的侧面的剖视图5；图9为构件运作时的侧面的剖视图6；图10为本技术的压模的另一实施例图；图11A为本技术的中模的另一实施例图；图11B为本技术的中模的另一实施例中的放大示意图。图中1 底模 44 恒温管路11 下模槽 45 入口管12 溢料槽 46 出口管2 中模 5 压模21 上模槽 51 压块22 进料孔 52 盲孔23 电热管 53 隔热层24 导件 54 恒温管路3 顶模 55 入口管31 顶柱 56 出口管4 供料模 57 罩壳41 料模 6 下加热板42 供料孔 7 上加热板具体实施方式如图3、图4所示，本技术主要是将球心成型模改为由底、中、顶模1、2、3等三组模具所构成，其中该底、中模1、2为构成球心主体-->形状的模具，该中模2上设有数贯穿的进料孔22，配合供料模4及压模5，即可达到传统的初胚成型模的目的：“使原料压入模槽内，形成毛料初胚。”本技术特殊之处是在该中模2身部埋设有数电热管23，以达到加工所需的温度，因为当使用时，该底、顶模1、3是紧贴于一橡塑热压成型机内之上及下加热板处，而增加一中模2将使温度无法有效快速达到，本技术利用电热管23的辅助即可达到此目的，使底、中、顶模1、2、3压合时，可同时达到所需的加热温度，以将毛料初胚加热成型为球心，如此一来可大幅缩短加工流程，减少人工及加工时间，提升生产效率。以下就各部分的结构作一说明：如图3所示，本技术的球心成型模包括底模1、中模2及顶模3等部分其中图面中顶模3是以仰角的立体图呈现，另外设有一供料模4及压模5在加工过程中适时移入或退开，以达供应的目的。各组模具在使用时是安装于一橡塑热压成型机内，利用该机台的相关机构适时带动各模具产生预期的移动及加热成型作业，此机构非本技术的重点，故不详加描述。如图4所示该底模1的顶面设有数个内凹的下模槽11，形状为内凹的半球型，而该中模2的底面亦分布着数个内凹的上模槽21，形状为内凹的半圆球型，该上、下模槽21、11位置及数目相对应，以构成完整的球心雏型，而该中模2上设有数贯穿的进料孔22，并分别与该上模槽21相通，该进料孔22为呈垂直状的中空圆孔，其中心线并通过该上模槽21槽型内之中心点，如此结构，使原料在注入及加热成型时，达到预定的密度、强度及形状，使不良品数量降低。另该底模1顶部于上模槽11的周围设有略为凹陷的溢料槽12，以利压合加热时，多余的少数原料能溢流于此。而该中模2身部另埋设有数个横向设置的电热管23，其均匀分布于上顶模槽21周围，使加热成型时该中模2各部皆可快速达到预定温度。另该底模1顶面、中模2底面及顶面、顶模3底面皆涂布一层特氟纶，以方便脱模及避免原料附着其上。该顶模3是可压置于中模2顶部，其底部设有数个顶柱31，数目、-->位置及长度是与该中模2的进料孔22的尺寸相对应。该顶柱31是采用可更换式，以延长顶模3的使用寿命。在加热成型过程中，该顶模3才直接压置于中模2顶部。为延长中模2的使用寿命，其亦可为如图11A、B所示的结构，该中模2顶部亦设有数进料孔22，但进料孔22的上半部是由导件24所构成，该数导件24是螺固于中模2顶模，该导件24是由材质坚硬耐磨的材料所制成，当长时间反复加工后，该顶柱31或导件24磨损时，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种球心成型模，其特征在于包括：一底模，其顶面分布着数个内凹的下模槽；一中模，其底面分布着数个内凹的上模槽，上、下模槽位置是相互对应，以构成一完整的球心雏型，该中模上设有数个贯穿的进料孔，并与该上模槽相通，而于中模身部埋设有数电热管 ；一顶模，压设于中模顶部，其底面设有向下突起的数顶柱，位置、尺寸是与上述该中模的进料孔相对应，并插置其中。
【技术特征摘要】
1.一种球心成型模，其特征在于包括：一底模，其顶面分布着数个内凹的下模槽；一中模，其底面分布着数个内凹的上模槽，上、下模槽位置是相互对应，以构成一完整的球心雏型，该中模上设有数个贯穿的进料孔，并与该上模槽相通，而于中模身部埋设有数电热管；一顶模，压设于中模顶部，其底面设有向下突起的数顶柱，位置、尺寸是与上述该中模的进料孔相对应，并插置其中。2.如权利要求1所述的球心成型模，其特征在于使用时，该底、中、顶模是设置于橡塑射出成型机中，其中该顶模是结合于加热板处，该底模是贴合于下加热板处，该中模压置于底模顶部，另设有电路连接该电热管。3.如权利要求1所述的球心成型模，其特征在于该底模的下模槽与中模的上模槽的槽型为立体的半球型内凹状。4.如权利要求1所述的球心成型模，其特征在于该进料孔的形状为垂直的圆孔状，该顶模的顶柱为圆柱状。5.如权利要求1所述的球心成型模，其特征在于该进料孔的中心线是通过上模槽的中心点。6.如权利要求1所述的球心成型模，其特征在于该中模与顶模之间设有一可移...
【专利技术属性】
技术研发人员：彭瑞星，
申请(专利权)人：彭瑞星，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。