一种高炉渣余热煤气化系统技术方案

本发明专利技术提供一种高炉渣余热煤气化系统，该系统包括煤气化系统及其辅助系统，所述煤气化系统包括渣粒化系统、煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统，所述辅助系统包括煤气收集系统、水淬系统、水净化系统、冷却壁系统，其中以渣粒化系统为中心向上连接煤气收集系统，向下连接水淬系统和水净化系统，周围连接煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统以及冷却壁系统。本发明专利技术实现了高炉渣的综合利用，既将高炉渣热量用于煤气化保证了高炉渣热量的有效利用，同时又将高炉渣充分粒化并加以冷却，为高炉渣颗粒的进一步应用提供可能，也为炼铁系统节能减排开拓了一条新的路径。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于高炉渣的综合利用领域，特别涉及一种高炉渣余热煤气化系统。
技术介绍
自从1995年中国生铁产量突破I亿吨以来，中国的钢铁产量突飞猛进的发展，2006年创造了 4. 1878亿吨粗钢和4. 0416亿吨 生铁的记录。近几年来，虽然受到金融危机的影响而使我国钢铁产量的增长速率减缓，但是整体上还是上升趋势。如此大的钢铁产量无疑需要消耗大量的能源和资源，也会产生大量的废弃物和污染物。如何降低能耗、节省成本、回收资源成为钢铁行业亟待解决的重大问题。目前，我国炼铁行业仍然以高炉炼铁为主，高炉炼铁消耗铁矿石、焦炭、煤等资源和能源产生铁水、高炉渣、高炉煤气等产品或副产品。在高炉炼铁的产物中，高炉渣占着重大的比例。按我国目前年产超过5亿吨的生铁量计算，产生的高炉渣量超过I. 5亿吨，数量是相当巨大的，这些高炉渣如果不经过很好的处理，将成为一种固体废弃物堆放，这不仅占用大量的土地面积，而且会造成很大的环境污染。另外，高炉渣中含有丰富的热量，以渣中显热为1797. 4kJ/kg计算，一年排出的炉渣中含有的热量高达2. 7X 1014kJ，相当于920万吨标准煤。这些热量如果得不到回收利用，将是一种严重的浪费。对高炉渣的处理，传统的方法是采用干渣坑自然冷却处理，这不仅造成渣中能量的白白浪费，而且冷却下来的渣块在进行深层次处理和应用时也存在很大的难度。在现有阶段，对高炉渣处理的思路仍然不外乎从能量回收和高炉渣本体利用两方面考虑，鉴于传统处理方式的种种弊端，现在人们已开发出比较有效而实用的高炉渣处理方法，主要为水淬处理和干渣粒化处理。高炉渣的水淬处理方法比较多，包括底滤法(0CP)、因巴法(INBA)、图拉法(TYNA)、拉萨法(RASA)、明特克法(MTC)等，水淬处理可以实现高炉渣的充分冷却，使高炉渣冷态化过程中充分玻璃化，可以进一步用作水泥原料，从而实现高炉渣渣体的应用。在高炉渣的水淬处理方法中，底滤法的工艺流程为高炉渣在冲制箱内由多孔喷头喷射的高压水进行水淬后，水淬渣流经粒化槽进入沉渣池。沉渣池中的水渣由抓斗抓出堆放在干渣场继续脱水，沉渣池内的水及悬浮物由分配渠流入过滤池。过滤池内铺设砾石过滤层，并设型钢保护。过滤后的冲渣水经集水管由泵加压送入冷却塔冷却后重复使用。因巴法的工艺流程为与铁水分离后的炉渣，经渣沟进入炉渣粒化区，吹制箱内的高速水流使其水淬粒化，经水渣槽进一步粒化和缓冲之后，流入转鼓内的水渣分配器，被均匀分配到转鼓过滤器中。在转鼓下半周滤去部分水后，被叶片刮带，随筒边旋转边自然脱水；转至转鼓上半周时，洛落至深入鼓内的皮带上，经此皮带和分配皮带送至成品槽忙存，装车外运。图拉法的主要过程包括炉渣粒化和冷却、水渣脱水、水渣输送和外运以及冲渣水循环等。炉渣经渣沟流嘴落至高速旋转的粒化轮上，被机械破碎、粒化，粒化后的炉渣颗粒在空中被水冷却、水淬；渣粒在呈抛物线运动中，撞击挡渣板被二次破碎；渣水混合物落入脱水转鼓的下部，继续进行水淬冷却。拉萨法的工艺过程为高炉熔渣经吹制箱制成水渣，进入粗粒分离槽，沉降到底部的渣、水混合物经水渣泵和管道输送至脱水槽进行脱水，脱水后的渣由卡车运走，水则流进沉降槽；粗粒分离槽的水溢流到中继槽，含渣水经中继泵送到沉降槽，底部由排泥泵将渣送到脱水槽脱水；沉降槽的水溢流到温水槽，经冷却泵送到冷却塔冷却后进入给水槽；给水槽的水由给水泵送到吹制箱吹渣。明特克法的核心设备由一台特殊设计和制造的螺旋输送机和一台过滤器组成。螺旋输送机呈20°倾角安装在水渣池内，随着螺旋输送机的转动，其螺旋叶片将水渣池底部的水渣向上输送，水则靠重力和渣的翻动挤压两重作用向下回流，从而达到渣水分离和脱水的目的。水渣经脱水，离开螺旋输送机的U型槽后， 通过皮带系统输送至水渣堆场；冲渣水经浊水渣池溢流口进入过滤器过滤成净水后，进入水循环系统循环使用。几种水渣处理方法对于高炉渣渣体的处理都是有一定作用的，它相对比较有效的实现了高炉渣的粒化与冷却，使高炉渣的深层次应用得到发挥。但是，水渣处理方法耗水量大，基建消耗都比较大，而且从热量回收上讲，几种渣处理都未能很好的实现；由于水渣处理方法的过程是用水作为冷却剂，所以高炉渣的热能都富含到了水中，部分高炉渣水淬处理方法利用这些热能供暖或者将这些水循环利用，这在一定程度上回收了一部分热量，也节约了资源。但是，利用热水来回收热量的能力是有限的，而产生的蒸汽又直接排入大气，使其中的热量白白浪费，因此可以说高炉渣水淬处理方法并未真正的实现高炉渣显热的利用。另一方面，根据几种渣处理方法的原理以及设备特点来看，即使在原有基础上进行改进，也不能很好的将高炉渣中的热能真正的固化下来从而实现热能的回收利用，从这一点看，高炉渣水淬处理方法也不能实现高炉渣显热的利用。关于高炉渣热量的利用比较好的方法就是干式粒化法，它以空气为冷却介质，在利用粒化设备实现渣的粒化的同时，将渣中热量充分转移到空气中，然后用热空气进行发电或者直接用于热风炉或者高炉，从而在很大程度上回收了渣中的热量。目前已有许多种高炉洛的干式粒化法处理过程,其中，英国Kvaerner Metals公司专利技术了干式粒化高炉渣热回收法，其所使用的粒化器是用一个由电动机带动的告诉旋转的中心下凹的盘子，液态渣由渣沟流入到盘子中心，盘子在速度一定时(1500r/min)，液渣在离心力作用下飞出盘沿而被粒化。液渣在飞行的同时与空气进行热交换至凝固，然后渣粒继续下落到底部流化床中进一步进行热交换，从设备顶部回收热空气。英国Pickering S. J.等人设计专利技术了熔融高炉渣粒化设备，其工艺流程为液态高炉渣粒从罩杯中甩出，通过与下部流化床上来的空气和水冷却壁间的换热，渣得到了初步冷却(可回收约14 %的热量)；高炉渣进而打在容器内壁上，与水冷壁进行热交换(可回收23%的热量)；从内壁反弹回来的高炉渣粒进入到一级流化床内，并与通过流化床的空气和位于床层内的换热管间热交换冷却(可回收约43%的热量)；一级流化床受热快速膨胀，热渣进入二级流化床，并且进行最后的热交换(可回收约20%的热量)。该套完整的设备能够回收液态高炉渣中60%的热量，日处理渣可达7700t，粒化渣为粒度小于2mm的玻璃态渣，可以用作水泥原料。乌克兰设计了“连铸连轧”式干式粒化和余热回收工艺，其工艺流程为渣灌车给渣池供渣，液态渣从供渣嘴连续流到水冷轧辊之间，再进入链式输送机，输送机下部通入冷空气，渣的热量传给冷空气和膜式水冷壁，冷却后的渣在碎渣机中破碎，软水经轧辊吸热后由水泵压到省煤器再进入汽包，然后饱和水经循环泵压入膜式水冷壁，加热汽化后回到汽包，从汽包出来的饱和蒸汽进入过热器，成为过热蒸汽。日本石川岛播磨重工业公司和住友金属公司研制的转鼓粒化法，渣流由中间包流出，冲击转筒中心表面，渣粒被抛到转筒周围的流化砂床上被流化风冷却到凝固为止。渣粒从流化砂中筛出进入冷却器中进一步冷却到适于卸载的温度。渣粒可作混凝土骨料、冷却风、流化风加热后进入余热锅炉产生蒸汽发电，风再循环使用。以上各种高炉渣干式粒化法虽然在一定程度上可以达到回收热量的效果，但是由于其设备复杂，操作有难度，故而应用并不是十分广泛。此外，我国学者也提出化学法处理高炉渣，即将高 炉渣的热量用作某些化学反应所需要的热量，从而达本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高炉渣余热煤气化系统，该系统包括煤气化系统及其辅助系统，其特征在于，所述煤气化系统包括渣粒化系统、煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统，所述辅助系统包括煤气收集系统、水淬系统、水净化系统、冷却壁系统，其中以渣粒化系统为中心向上连接煤气收集系统，向下连接水淬系统和水净化系统，周围连接煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统以及冷却壁系统。

【技术特征摘要】
1.一种高炉渣余热煤气化系统，该系统包括煤气化系统及其辅助系统，其特征在于，所述煤气化系统包括渣粒化系统、煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统，所述辅助系统包括煤气收集系统、水淬系统、水净化系统、冷却壁系统，其中以渣粒化系统为中心向上连接煤气收集系统，向下连接水淬系统和水净化系统，周围连接煤粉喷吹系统、水雾喷吹系统以及冷却壁系统。2.根据权利要求I所述的煤气化系统，其特征在于，所述渣粒化系统包括转盘(12)、电机(15)以及粒渣收集器(13)，转盘(12)在电机(15)的带动下可以旋转，旋转速度设定在100(T5000r/min,炉洛落到高速旋转的转盘(12)上，向外做离心抛物运动，实现洛的充分粒化，粒化后的渣落到粒渣收集器(13 )里面。3.根据权利要求I所述的煤气化系统，所述煤粉喷吹系统主要是实现煤粉的喷吹，煤粉喷吹系统包括给煤机、风机、煤粉输送管道以及氧煤枪(5),由风机向煤粉输送管道鼓入空气，以空气为载体将给煤机供给的煤粉由氧煤枪(5)喷入渣粒收集器内，氧煤枪(5)喷头与转盘(12)下沿相平，与水平方向呈2(Γ30°夹角，氧煤枪(5)在渣粒收集器一周设定Γ8个，可以根据炉渣情况可以调节喷煤量。4.根据权利要求I所述的煤气化系统，水雾喷吹系统包括水泵、水管和雾化喷枪(6)，利用水泵将水压入水管，将水经雾化喷枪(6)转化为雾化水；所述水雾喷吹...

【专利技术属性】
技术研发人员：国宏伟，闫炳基，张建良，左海滨，刘征建，苏步新，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：