轮胎成型机卸胎胚装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术所述的轮胎成型机卸胎胚装置，结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，将卸胎胚装置整体地设置于主机一侧。为满足托胎辊组件卸载时需要的进退行程、节省卸胎机构单独占用的空间而采取从初始工位至卸载工位的水平旋转结构与方式，以充分利用地面以上空间。卸胎胚装置具有设置至少1个装胎工位的装胎小车和支撑架。在支撑架的顶部横梁上，垂向地连接有滑架；在滑架上水平地连接一悬臂，在悬壁的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件；在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合。在滑架上垂向地设置一转轴，悬臂水平地连接于转轴端部；在滑架上设置有用于驱动转轴沿水平面旋转的第一驱动装置。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于轮胎成型机的卸胎胚装置，属于橡胶机械领域。
技术介绍
目前配套于各类运载器的橡胶轮胎，主要是采用成型机将钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件通过压合、反包等工艺制成胎胚。现有轮胎成型机普遍地采取二鼓或三鼓主机结构，如在三鼓成型机中是在胎体鼓上制备胎体组件、再将胎体组件输送至成型鼓上完成胎胚的反包成型，制备后的胎胚由带束层传递环从成型鼓传递至卸胎胚装置，最终由卸胎胚装置将胎胚移出主机，整个胎胚制 造过程完成。如以下在先公开的专利，申请号为ZL200710016571. 4，名称为制造轮胎胎胚的三鼓成型机及其方法，其技术方案是构成主机的胎体鼓、带束层鼓和成型鼓均设置在同一水平轴线的底部导轨之上。用于将制备的胎体组件输送至成型鼓的胎体传递环组件滑动连接于底部导轨之上，用于将制备的带束层-胎面组件输送至成型鼓的带束层传递环滑动连接于底部导轨之上。与主机轴向中心线相交叉排列的卸胎机构采用悬挂式胎胚传递方法，即沿卸胎机构顶部横梁上的导轨，轮胎从带束层传递环传递并卸载至装胎小车。上述胎坯制造设备与卸胎胚装置存在的问题是I、胎胚制造采用底部导轨进行往复传递，卸胎机构采用顶部导轨悬挂式卸载方式。此类交叉排列的设备安装结构，既易造成人员与设备的碰撞而发生安全事故，同时对于地面平整度与传递部件安装精度的要求也较高，也不利于卸胎机构的安装与检修。2、向装胎小车的卸载过程中，需为承载胎胚的托胎辊组件预留出足够的进退行程，这是上述主机与卸胎机构采用交叉排列安装方式的初衷，即为节省卸胎机构占用的空间面积而重复利用叠加区域的行程距离。但是此类结构方式限于胎胚制造采用底部导轨的主机结构，若胎胚制造也采用顶部导轨的传递方式，就不可能再采用上述卸胎机构与主机的交叉排列方式了。有鉴于此特提出本专利申请。
技术实现思路
本技术所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其目的在于解决现有技术存在的缺点而结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，将卸胎胚装置整体地设置于主机一侧。为满足托胎辊组件卸载时需要的进退行程、节省卸胎机构单独占用的空间而采取从初始工位至卸载工位的水平旋转结构与方式，以充分利用地面以上空间。另一设计目的在于，有效地降低针对卸胎胚装置与主机之间传递部件安装精度的要求，有利于对卸胎机构实施安装与检修，避免现场操作人员与设备发生碰撞等安全事故。为实现上述设计目的，所述的轮胎成型机卸胎胚装置，具有设置至少I个装胎工位的装胎小车和支撑架。其中，在支撑架的顶部横梁上，垂向地连接有滑架；在滑架上水平地连接一悬臂，在悬壁的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件；在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合。与现有技术的区别之处在于在滑架上垂向地设置一转轴，悬臂水平地连接于转轴端部； 在滑架上设置有用于驱动转轴沿水平面旋转的第一驱动装置。如上述基本方案，在满足托胎辊组件卸载胎胚过程中需要的行程距离基础上，从节省卸胎机构整体占用空间考虑，采取以上水平旋转的驱动结构与卸载方式，即胎胚可旋转地脱离主机，所述支撑架的顶部横梁长度得以有效地缩短、滑架沿顶部横梁的纵向滑动距离也得以缩短、有效地控制卸胎胚装置的整体占用空间面积。实际上，上述卸胎胚装置既可应用胎胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，也可以应用于胎胚制造采用底部导轨传递的轮胎成型机。基于本技术的设计构思，解决现有技术存在问题的出发点主要集中于改进卸胎胚装置的整体结构设计与卸载传递方式。在本技术申请中所提及的驱动装置、包括部件往复运动中采用的导向机构，可以是现有技术手段的多种类型，例如采用气缸、减速电机、油缸等驱动装置，以及采取螺杆-螺母、丝杠-丝母、同步带-同步带轮、齿轮-齿条等传输过程中的导向机构。较为优选的实施方案是，所述的第一驱动装置包括有，设置在滑架上的第一气缸，与第一气缸的驱动轴连接的第一齿条，以及与第一齿条啮合并连接于转轴端部的第一齿轮。针对胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，在所述的卸胎胚装置中，支撑架整体地连接于轮胎成型机主机顶部的龙门架的一侧，支撑架与龙门架呈90° ;第一驱动装置通过转轴驱动悬臂沿水平面旋转180°。采用顶部导轨传递方式后，胎胚沿成型机主机的轴向中心线从带束层传递环传递至托胎辊组件。为避免传递部件的交叉，支撑架整体地连接于龙门架侧部，原有卸胎机构中与主机重叠区域的纵向行程被取消了。为满足托胎辊组件在装胎工位上卸载胎胚所需要的行程距离，本专利申请了采取了水平旋转180°的解决方案。胎胚从主机轴向中心线上的初胎工位，旋转到与主机轴向中心线平行的卸载工位，从而节省滑架带动悬臂、托胎辊组件和胎胚沿支撑架顶部横梁的纵向滑动的部分行程，相应地对于支撑架纵向长度的要求得以降低、从整体上节省卸胎胚装置占用的空间。针对实现托胎辊组件承载胎胚沿纵向、垂向移动至卸载工位的改进方案是所述的滑架连接于一横向梁，在支撑架的顶部横梁上设置有用于驱动横向梁沿水平面往复移动的第二驱动装置；在滑架与横向梁之间，设置有驱动滑架相对于横向梁垂向往复移动的第三驱动装置。为进一步地提高纵向移动的顺滑性能，所述的第二驱动装置包括有，设置在支撑架的顶部横梁纵向两端的第二减速电机、带轮轴、以及套设在第二减速电机与带轮轴之间的同步带；横向梁的侧部连接于同步带，并且横向梁的两侧卡扣于支撑架的顶部横梁上一组导轨。为避免与装胎小车的碰撞、提高垂向卸载胎胚的准确性，所述的第三驱动装置包括有，安装于横向梁上的第三减速电机，与第三减速电机的驱动轴连接的第三齿轮，以及与第三齿轮啮合并连接于滑架侧部的垂向齿条；在横向梁上，安 装有卡扣于滑架侧部垂向导轨的滑块。更为细化的改进结构是，可将装胎小车按如下方式摆放，即装胎小车的轴向中心线与成型机主机或托胎辊组件处于初始工位时的轴向中心线垂直，为将胎胚顺利、准确地卸载于装胎工位，所述的托胎辊组件枢轴连接于悬臂端部，在托胎辊组件与悬臂之间连接有第二气缸，第二气缸驱动托胎辊组件绕悬臂端部水平摆转。综上内容，所述轮胎成型机卸胎胚装置具有的优点是I、结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，卸胎胚装置整体地设置于主机一侧，胎胚水平旋转地退出主机，既可有效地满足卸载时需要的进退行程、又部分节省卸胎胚装置整体占用的空间，有利于实现轮胎成型机的小型化设计。2、有效地降低针对卸胎胚装置与主机之间传递部件安装精度的要求。3、有利于对卸胎机构实施安装与检修，避免现场操作人员与设备发生碰撞等安全事故。附图说明现结合附图对本技术做进一步的说明；图I是现有技术采用的三鼓成型机的布局示意图；图2是应用本技术所述卸胎胚装置的成型机主机示意图；图3是所述卸胎胚装置的结构示意图；图4是胎胚卸载过程的操作过程示意图；如图I所示，胎体鼓驱动单元101,胎体鼓102,胎体鼓尾架103,胎体传递组件104，带束层传递环105，成型鼓尾架106，成型鼓107，组合压辊108，带束层鼓109，成型鼓驱动单元110，胎面供料架111，带束层供料架112，主供料架113，垫胶供料架114，卸胎胚装置115 ；如图2至图4所示，装胎小车1，支撑架2，滑架3，悬臂4，托胎辊组件5，成型机主机6，龙门架7，横向梁8，带束层传递环9、胎体传递组件10、胎胚11 ;第二驱动装置20，第二本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮胎成型机卸胎胚装置，具有设置至少I个装胎工位的装胎小车(I)和支撑架(2);其中， 在支撑架(2)的顶部横梁上，垂向地连接有滑架(3)； 在滑架(3)上水平地连接一悬臂(4)，在悬壁(4)的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件(5)； 在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件(5)的中心轴线与轮胎成型机主机￠)的中心轴线重合，其特征在于 在滑架(3)上垂向地设置一转轴(31)，悬臂(4)水平地连接于转轴(31)端部； 在滑架(3)上设置有用于驱动转轴(31)沿水平面旋转的第一驱动装置(30)。2.根据权利要求I所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的第一驱动装置(30)包括有，设置在滑架(3)上的第一气缸(32)，与第一气缸(32)的驱动轴连接的第一齿条(33)，以及与第一齿条(33)啮合并连接于转轴(31)端部的第一齿轮(34)。3.根据权利要求I或2所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的支撑架(2)整体地连接于轮胎成型机主机(6)顶部的龙门架(7)的一侧，支撑架(2)与龙门架(7)呈90。； 第一驱动装置(30)通过转轴(31)驱动悬臂(4)沿水平面旋转180°。4.根据权利要求3所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的滑架(3)连...

【专利技术属性】
技术研发人员：王延书，程继国，张立康，黄伟，
申请(专利权)人：软控股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：