本发明专利技术公开了一种环保型连续式炼油方法，是将经过碎化处理的含碳废料与强碱一起装入反应器内，加热使其温度升至350℃～450℃，进行催化裂解反应，到反应结束停止加热，反应结束后不将反应产生的残渣排出反应器外，而是接着用螺旋式连续进料器再次装料和加热直至反应结束，随后经螺旋式密闭出渣器将两次反应后所产生的残渣排出反应器之外，然后再次进料，进入下一次循环。采用这种环保型连续式炼油方法，可以实现连续作业，第一炉生产结束后不需要降温即可马上进入第二次进料，这样可以充分利用第一炉的余热，可以节省大量的燃料和工作时间。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于液态烃的制备，尤其涉及一种用废塑料、废橡胶炼油的方法。
技术介绍
塑料、橡胶在正常情况下难以自然降解，成了白色污染的主要来源。一些用废旧橡胶、废旧塑料炼油的简易装置，能够用催化裂解的方法将废旧橡胶、塑料炼成油，但因其工艺简单、设备简陋，对生产中产生的废气、烟尘等基本不做处理，结果是对环境造成了新的污染。为此，本专利技术人在名称为“一种环保型炼油方法及应用该方法的炼油装置”、申请号为2006101072587的中国专利申请中公开了一种炼油方法，可把废橡胶或/和废塑料中的大部分含碳成分转化成液态燃油，并把生产过程中产生的含碳气体经燃烧器转化为热能进行有效利用，整个过程中产生的烟尘等大气污染物基本上被先进的除尘系统处理掉，不对环境造成污染。但这种方法也有一些缺点它属于单炉生产，原料加入处理器后，开始加热， 等反应结束后首先需要长时间的降温，然后出渣，出渣完毕后才能再次进料，一是降温时消耗的时间长，二是好不容易升上来的温度，因为需要出渣，不得不把温度降下来消耗大量的燃料。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供，可以缩短生产时间，减少能源消耗。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案，是将经过碎化处理的含碳废料与强碱一起装入反应器内，加热使其温度升至350°C 450°C，进行催化裂解反应，到反应结束停止加热，反应结束后不将反应产生的残渣排出反应器外，而是接着用螺旋式连续进料器再次装料和加热直至反应结束，随后经螺旋式密闭出渣器将两次反应后所产生的残渣排出反应器之外，然后再次进料，进入下一次循环。所述的螺旋式连续进料器包括上机架和下机架，上机架和下机架之间装有减震装置，上机架上装有进料器外壳，进料器外壳内装有进料螺旋，上机架上还装有进料减速电机，进料减速电机的输出端与进料螺旋相连，进料器外壳上有进料斗，进料器外壳上还装有冷却装置。下机架上装有脚轮。所述的螺旋式密闭出渣器包括出渣器外壳，出渣器外壳内装有出料螺旋，出料螺旋一端与出料减速电机相连，出渣器外壳上有下料口，在下料口处装有下料管。采用上述技术方案的环保型连续式炼油方法，可以实现连续作业，第一炉生产结束后不需要降温即可马上进入第二次进料，这样可以充分利用第一炉的余热，可以节省大量的燃料和工作时间。以直径2. 8米、长6米的反应釜为例，当采用单炉生产时，每M小时只能处理8吨原料，而采用本专利技术进行连续生产时，每M小时可以处理M吨原料，生产效率大幅提高。换算成产品的话，本专利技术与原有的单炉出渣相比，每生产一吨燃油，可节省生3产时间5.5小时，节省生产用油50千克。附图说明图1为本专利技术所用的生产装置安装示意图。图2为图1的俯视示意图。图3为螺旋式连续进料器的结构示意图。图4为螺旋式密闭出渣器的结构示意图。具体实施例方式如图1、图2所示，本专利技术所用的生产装置包括依次相连的原料上料机1、原料破碎机2、碎料上料机3、螺旋式连续进料器4，螺旋式连续进料器4与主机6相连，燃烧室5位于主机机壳7的下方，螺旋式密闭出渣器10也与主机6相连，气包8与螺旋式密闭出渣器 10相连，渣油罐9与气包8相连，分气箱11与气包8相连，油道冷凝器12的一端与分气箱 11相连，另一端与油罐14相连，油罐14上有水封13。与燃烧室5依次相连的有烟道冷凝器15、引风机16和除尘室17，整个系统由电控柜18控制。如图3所示，螺旋式连续进料器 4包括上机架44和下机架42，上机架44和下机架42之间装有减震装置43，上机架44上装有进料器外壳48，进料器外壳48内装有进料螺旋49，上机架42上还装有进料减速电机 45，进料减速电机45的输出端与进料螺旋49相连，进料器外壳上有进料斗46，进料器外壳上还装有冷却装置47，下机架42上装有脚轮41。如图4所示，螺旋式密闭出渣器10包括出渣器外壳102，出渣器外壳102内装有出料螺旋101，出料螺旋101 —端与出料减速电机 105相连，出渣器外壳上有下料口 103，在下料口处装有下料管106，下料管106下方有渣车 19。这套生产装置在工作时，将经过碎化处理的含碳废料与强碱一起通过螺旋式连续进料器装入反应器内，加热使其温度升至350。C 450。C，进行催化裂解反应，反应过程中产生的混合蒸汽进入到分气包中释压，然后进入油道冷凝器中降温到10°C 40°C，得到的液体进入油水分离器内进行油水分离，气体进入燃气燃烧器内进行燃烧，燃烧产生的含尘烟气经净化后排出。到反应结束停止加热，然后马上再次利用螺旋式连续进料器再次装料和加热直至反应结束，随后经螺旋式密闭出渣器将两次反应后所产生的残渣排出反应器之夕卜，然后马上再次进料，进入下一次循环。由于采用螺旋式连续进料器进行装料，密闭效果好，单位时间内进料量大。以直径2. 8米、长6米的反应釜为例，当采用单炉生产时，每M小时只能处理8吨原料，而采用本专利技术进行连续生产时，每M小时可以处理M吨原料，生产效率大幅提高。换算成产品的话，本专利技术与原有的单炉出渣相比，每生产一吨燃油，可节省生产时间5.5小时，节省生产用油50千克。本专利技术采用连续进两次料出一次渣的工艺，环保性、密闭性和连续生产性能好，突破了以往单炉生产的不利因素，单炉生产时，每炉生产结束后首先需要长时间的降温，然后出渣，出渣完毕后才能再次进料。这种单炉生产艺的弱点是一是降温时消耗的时间长，二是好不容易升上来的温度，因为需要出渣，不得不把温度降下来消耗大量的燃料。而采用本专利技术，进行连续作业，这两种不利因素都得到了很好的改善。首先第一炉生产结束后不需要降温即可马上进入第二次进料，这样可以充分利用上一炉的余热，可以节省大量的燃料和工作时间。这种工艺出渣速度很快，每两炉所产生的灰渣1个小时左右即可出完，出完灰渣后不需要停顿，可以马上进入再连续进料再生产的状态，实现连续式生产。权利要求1.，是将经过碎化处理的含碳废料与强碱一起装入反应器内，加热使其温度升至350°C 450°C，进行催化裂解反应，到反应结束停止加热，其特征在于反应结束后不将反应产生的残渣排出反应器外，而是接着用螺旋式连续进料器再次装料和加热直至反应结束，随后经螺旋式密闭出渣器将两次反应后所产生的残渣排出反应器之外，然后再次进料，进入下一次循环。2.如权利要求1所述的环保型连续式炼油方法，其特征在于所述的螺旋式连续进料器包括上机架和下机架，上机架和下机架之间装有减震装置，上机架上装有进料器外壳，进料器外壳内装有进料螺旋，上机架上还装有进料减速电机，进料减速电机的输出端与进料螺旋相连，进料器外壳上有进料斗，进料器外壳上还装有冷却装置。3.如权利要求2所述的环保型连续式炼油方法，其特征在于下机架上装有脚轮。4.如权利要求1所述的环保型连续式炼油方法，其特征在于所述的螺旋式密闭出渣器包括出渣器外壳，出渣器外壳内装有出料螺旋，出料螺旋一端与出料减速电机相连，出渣器外壳上有下料口，在下料口处装有下料管。全文摘要本专利技术公开了，是将经过碎化处理的含碳废料与强碱一起装入反应器内，加热使其温度升至350℃～450℃，进行催化裂解反应，到反应结束停止加热，反应结束后不将反应产生的残渣排出反应器外，而是接着用螺旋式连续进料器再次装料和加热直至反应结束，随后经螺旋式密闭出渣器将两次反应后所产生的残渣排出反应器之外本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李栋，
申请(专利权)人：李栋，
类型：发明
国别省市：
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