一种电池生产夹具制造技术

一种电池的生产夹具，其包括焊接夹具、叠片夹具和封切边夹具。焊接夹具包括：第一板体、设于该板体表面的极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽。叠片夹具包括：第二板体、设于该板体表面的所述的极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽、与所述极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽同一侧对称设置的另一极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽。封切边夹具包括：第三板体、设于该板体表面的所述的极片凹槽和一对对称设置的极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽，该板体横向的一侧边开有与所述极片凹槽连通的包装膜模腔。夹具中设置极耳定位结构、定位槽及封装膜模腔，提高了产品的尺寸精确度和生产效率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及夹具，尤其涉及一种用于电池的点焊、叠片、封切边的生产夹具。
技术介绍
在现代，追求微型化已成为主流，电器产品的表现尤为明显。如提供电源的锂离子电池，因其优越的电性能及安全性，越来越广泛的应用于各种各样的电器产品上。生产超薄的锂电池也成了厂家们攻占市场的关键。但当前锂电池的生产过程中，现仍采用传统的手工控制，存在尺寸不标准，尤其是极耳(电芯导体)间距一致性差，造成生产效率低、返工率高、报废品高、客户组装成品难度大；严重制约和影响了电池的发展。
技术实现思路
本技术是要解决现有的电池在生产过程中极耳(电芯导体)间距尺寸一致性差的技术问题，提出一种生产效率高、产品规格好的电池生产夹具。为解决上述技术问题，本技术提出一种电池生产夹具，其包括焊接夹具、叠片夹具和封切边夹具；所述的焊接夹具包括第一板体、设于该第一板体表面的极片凹槽、设于该极片凹槽一侧的极耳定位凹槽、设于该极耳定位凹槽中间的极耳胶定位凹槽；所述的叠片夹具包括第二板体、设于该第二板体表面的所述的极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽、与所述极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽在同侧对称设置的另一极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽；所述封切边夹具包括第三板体、设于该第三板体表面的所述的极片凹槽和一对对称设置的极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽，第三板体横向的一侧边开有与所述极片凹槽连通的包装膜模腔。所述的极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽为矩形结构。该电池生产夹具的板体由塑胶板或金属板制成。所述电池生产夹具的板体的厚度为l_20mm。所述极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽的模腔深度为0. 2-10_。在电器更新较快的现代，技术就是各个企业的杀手锏，因为有了好的技术就能赢得市场概率更大，电池的加工质量的好坏也是体现一种产品的技术含量。本技术在夹具中设有极耳定位结构、定位槽及封装膜模腔，代替了传统的手工控制，产品尺寸标准度高，尤其是避免了电池极耳(电芯导体)间距一致性差，造成生产效率低、返工率高、报废率高、客户组装成品难度大的重大问题，极好地促进电池产业的发展。以下结合附图和实施例对本技术作出详细的说明，其中附图说明图1为本技术较佳实施例的焊接夹具正面结构示意图；图2为本技术较佳实施例焊接的使用状态示意图；图3为本技术较佳实施例的叠片夹具正面结构示意图；图4为本技术较佳实施例叠片的使用状态示意图；图5为本技术较佳实施例叠片的使用状态示意图；图6为本技术较佳实施例的叠片夹具正面结构示意图；图7为本技术较佳实施例封切的使用状态示意图；图8为本技术较佳实施例制成的聚合物锂离子电池的示意图。具体实施方式图1、图3和图6示出了本技术较佳实施例的夹具正面结构示意图，所述的一种电池生产夹具，其包括焊接夹具，叠片夹具和封切边夹具。焊接夹具包括第一板体1、设于该第一板体表面的极片凹槽15、设于该极片凹槽左侧的极耳定位凹槽3、设于该极耳定位凹槽3中间的极耳胶定位凹槽2 ；叠片夹具包括第二板体9、设于该第二板体表面的与焊接夹具中相同的极片凹槽15、极耳定位凹槽3和极耳胶定位凹槽2、与所述极耳定位凹槽3和极耳胶定位凹槽2在同一侧对称设置的另一极耳定位凹槽3和极耳胶定位凹槽2 ；封切边夹具包括第三板体12、设于该第三板体表面的与叠片夹具中相同的极片凹槽15和一对对称设置的极耳定位凹槽3及极耳胶定位凹槽2，第三板体12横向的一侧边开有与所述极片凹槽15连通的包装膜模腔13。极耳定位凹槽3和极耳胶定位凹槽2为矩形结构。亦可为其他结构，如椭圆形结构等。该电池生产夹具的板体由塑胶板或金属板制成。电池生产夹具的板体的厚度为l_20mm。 所述极片凹槽15、极耳定位凹槽3和极耳胶定位凹槽2的模腔深度为0. 2-10_。在本实施例中，夹具材料为有机玻璃板，厚度为6mm，焊接夹具模腔深度为1. Omm, 叠片夹具模腔深度为1. 0mm，封切边夹具深度为2mm，两极耳之间的距为13. 5mm ；极耳2、极耳胶、极片厚度、隔膜厚度、包装膜厚度可以调整为需要使用的厚度。如图2所示，将由极耳胶7及金属带组成的极耳8放置于焊接夹具的极耳定位结构3模腔内，极耳8的顶部置于极耳定位结构3的模腔右侧，极耳胶7置于定位槽2内，金属带的左端伸向焊接夹具极片凹槽15。由涂料区4及极耳延伸区5组成的极片，其涂料区 4置于极片凹槽15内，延长区5与极耳一端重叠。在重叠处6用电焊机焊接为一体。如图4和图5所示，将焊接为一体的带有正极耳的极片10放入叠片夹具模腔内， 再放入隔膜，然后再层叠放置焊接好的另一带有负极耳的极片11，两极片的正、负极耳分别放置于双极耳定位结构3模腔内并对齐，再用胶纸固定即可。如图7所示为电池在生产过程中，将包装膜14放置于包装膜模腔13内且包装膜的长度会增加一些，计算好电池封边及切边尺寸后，将用胶纸固定的正、负极片10、11的电芯主体部分完全放置于封切边夹具的第三板体12的模腔内，夹具边紧靠封边机或切边机后，执行封边及切边即可。如图8为完成封边和切边后，制成的聚合物锂离子电池。本技术在电池在生产过程中，代替了传统的手工控制，避免了尺寸不标准，尤其是极耳(电芯导体)间距一致性差的技术问题，具有精确度高，操作简单，生产效率高等有益效果。以上接合较佳实施方式对本技术进行了具体描述，但是本
内的技术人员可以对这些实施方式做出多种变更或变化，这些变更和变化应落入本技术保护的范围之内。权利要求1.一种电池生产夹具，其特征在于，包括焊接夹具、叠片夹具和封切边夹具；所述的焊接夹具包括第一板体(1)、设于该第一板体表面的极片凹槽(15)、设于该极片凹槽一侧的极耳定位凹槽(3)、设于该极耳定位凹槽(3)中间的极耳胶定位凹槽(2)；所述的叠片夹具包括第二板体(9)、设于该第二板体表面的所述的极片凹槽(15)、极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)、与所述极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)在同一侧对称设置的另一极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)；所述封切边夹具包括第三板体(12)、设于该第三板体表面的所述的极片凹槽(15)和一对对称设置的极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)，第三板体(12)横向的一侧边开有与所述极片凹槽(15)连通的包装膜模腔(13)。2.根据权利要求1所述的电池生产夹具，其特征在于，所述的极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)为矩形结构。3.根据权利要求1所述的电池生产夹具，其特征在于，该电池生产夹具的板体由塑胶板或金属板制成。4.根据权利要求3所述的电池生产夹具，其特征在于，所述电池生产夹具的板体的厚度为 l-20mm。5.根据权利要求1所述的电池生产夹具，其特征在于，所述极片凹槽(15)、极耳定位凹槽(3)和极耳胶定位凹槽(2)的模腔深度为0. 2-10mm。专利摘要一种电池的生产夹具，其包括焊接夹具、叠片夹具和封切边夹具。焊接夹具包括第一板体、设于该板体表面的极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽。叠片夹具包括第二板体、设于该板体表面的所述的极片凹槽、极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽、与所述极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽同一侧对称设置的另一极耳定位凹槽和极耳胶定位凹槽。封切边夹具包括第三板体、设于该板体表面本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种电池生产夹具，其特征在于，包括焊接夹具、叠片夹具和封切边夹具；所述的焊接夹具包括：第一板体（１）、设于该第一板体表面的极片凹槽（１５）、设于该极片凹槽一侧的极耳定位凹槽（３）、设于该极耳定位凹槽（３）中间的极耳胶定位凹槽（２）；所述的叠片夹具包括：第二板体（９）、设于该第二板体表面的所述的极片凹槽（１５）、极耳定位凹槽（３）和极耳胶定位凹槽（２）、与所述极耳定位凹槽（３）和极耳胶定位凹槽（２）在同一侧对称设置的另一极耳定位凹槽（３）和极耳胶定位凹槽（２）；所述封切边夹具包括：第三板体（１２）、设于该第三板体表面的所述的极片凹槽（１５）和一对对称设置的极耳定位凹槽（３）和极耳胶定位凹槽（２），第三板体（１２）横向的一侧边开有与所述极片凹槽（１５）连通的包装膜模腔（１３）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨振印，
申请(专利权)人：深圳市金科能源开发有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94