一种重组硬木的制造方法技术

一种重组硬木的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：a、选材厚度在0.5mm-3mm之间，宽度在5mm-100mm之间的桉木；b、施胶；c、组坯，将桉木沿其长度方向顺向排列组坯；d、冷压，将桉木送入压机的模具内进行冷压，所述压力大于20MPa；e、固化，将装有坯料的模具加热固化；由于本方法是利用人工林的速生低幼龄桉木或杨木剪切或旋切后作为生产原料，只需4-8年时间就能砍伐作为生产原料，大大地缩短了使用周期，提高经济效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种木材制造加工方法，尤其是一种重组硬木的加工方法。
技术介绍
目前，由于天然林在我国是禁止砍伐的，导致家具、地板、装修、建筑结构用材的硬实木短缺，50%以上的原材料都需要依赖进口，由于低幼龄速生材的断面直径较小，难以进行直接加工，大多时候仅将其用于造纸或用于层板芯材的加工。由于速生材本身的特性，其具有以下加工难点①由于速生材生长快，心层和外层的密度不一致，密度误差在0. 15-0. 3，烘干时极易开裂；②速生材死结太多，平均每平方米可达上百个，一旦干燥就会脱落，并形成直径为Imm至2mm的孔洞。以目前的加工技术，通常将3cm以上径级的速生材用来旋切单板，而3cm以下径级的尾材只能打成木片，供中纤板、刨花板以及造纸企业作原料，资源浪费较为严重，在速生材的尾材以及废料的利用上， 仍未发挥其最大价值；③速生材的死结太多，平均每平方米达上百个之多，这些死结一旦干燥就会脱落，形成直径为lmm-2mm的空洞，只能通过高压填补才能制造出密度均勻、合格的产品。申请号为200810114331. 2的中国专利《一种重组木及其制造方法》(申请日2008 年6月3日)针对上述问题，公开了一种可高效率、高质量生产具有较好力学性能的重组硬木的制造方法，采用的技术方案为首先将原料为原木或来源于木材加工所得到的废单板， 裁剪成一定宽度的单板条(优选宽度为10_120mm)，经疏解装置疏解后形成网络状木束，再依次通过浸胶槽浸胶、干燥、热压的工序最终得到胶合的板材；提高了木材的利用率和生产效率、解决了木束不规则的问题并简化了疏解工艺，制成的表面光滑，利用剩余材料最终制成附加值较高的产品，但仍存在以下不足之处①由于单板条的厚度通常在0. 5-3mm内，其本身几乎没有木材的天然纹理，采用这样的单板条在经过叠片热压成层积材后，通常只会有叠层所产生的水平的纹理，并仅由开片的角度变化使叠层纹理间距发生变化，纹理的形态单一、色泽不鲜明。②因采用热压工艺本身，仅在原料的上、下两面施加压力，四周或侧面存在空隙， 未形成完全密闭的空间，导致其理化性能指标与实木差距较大。③由于热压工艺需要将原料整理，铺装整齐后才可加工，其整理或疏解过程繁琐； 同时由于热压加工需要加热、保压、冷却等连续工艺，通常情况下，生产一批次需要三十分钟至五十分钟，占用生产时间较长，生产效率较低。④采用热压加工，由于余料中也包含有理化性能差异较大的心材和边材，在烘干时由于心材和边材的材质性能差异，受热膨胀率不同，容易开裂、变型。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种利用低幼龄、断面直径小的速生材，或由速生材加工所产生的余料、废料制造具有仿真木纹纹理重组硬木的方法，尤其是用低幼龄、断面直径小的桉树，或由桉树加工时所产生的余料、废料制造具有仿真木纹纹理重组硬木的方法，更进一步的，提供一种由低幼龄速生材制造材质稳定性更好的重组硬木的制造方法， 本专利技术所采用的技术方案是，包括以下步骤a、选材厚度在0.5mm-3mm之间，宽度在5mm-100mm之间的桉木；b、施胶； C、组坯，将桉木沿其长度方向顺向排列组坯；d、冷压，将桉木送入压机的模具内进行冷压，所述压力大于20MPa；e、固化，将装有坯料的模具加热固化。在步骤c中，桉木沿其长度方向顺向交错排列组坯。所述桉木沿其长度方向顺向设置有小于45°的偏角。还包括以下步骤浸胶，将桉木干燥，并用胶粘剂浸满；烘干，将施胶后的桉木干燥至水分含量低于16%，所述干燥温度小于60°C ； 在步骤c中，组坯可采用下列方式之一①将碳化桉木与非碳化桉木混合铺装，长度方向交替叠加；②将非碳化桉木沿其长度方向叠加；③将碳化桉木沿其长度方向叠加；④将碳化桉木与非碳化桉木长度方向交替叠加后，再叠加由纤维方向垂直于桉木长度方向的短单板片，构成的平衡层。所述模具内膜为两端开放的凹形槽，所述槽底与槽壁夹角为半径为R的圆角， 3mm ^ R ^ 20mmo所述桉木由低幼龄桉树经剪切后制成。在步骤c中，组坯可采用下列方式之一①将碳化桉木与非碳化桉木混合铺装，长度方向交替叠加；②将非碳化桉木沿其长度方向叠加；③将碳化桉木沿其长度方向叠加；④将碳化桉木与非碳化桉木长度方向交替叠加后，再叠加由纤维方向垂直于桉木长度方向的短单片，构成的平衡层。所述模具内膜为两端开放的凹形槽，所述槽底与槽壁夹角为半径为R的圆角， 3mm ^ R ^ 20mmo所述模具内膜为两端开放的凹形槽，所述槽底与槽壁夹角为半径为R的圆角， 3mm ^ R ^ 20mmo由于桉木由幼龄桉树剪切制成，不仅可以克服低幼龄桉木无法批量加工生产的缺陷，拓宽了原材料树木的树龄限制，同时利用低幼龄桉树生长周期短、成本低的特点，提高了生产效率。其中，低幼龄桉木或低幼龄速生木是指树龄为2年至8年的桉木或速生木。综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是1、由于本方法是利用人工林的速生低幼龄桉木或杨木剪切或旋切后作为生产原料，只需4-8年时间就能砍伐作为生产原料，大大地缩短了使用周期，提高经济效益。将低幼龄桉木或由桉木单板在制造时所产生的桉木余料为原料，将现有技术中只能遗弃或转作它用的废料重新利用，制成物理、化学指标优于实木的重组硬木。2、利用厚度在0. 5mm-3mm之间，宽度在5mm-100mm之间的低幼龄桉木或由桉木余料制造重组硬木，由于组坯时条状桉木原料本身尺寸不同，同时其排列顺序凌乱，加压时得桉木原料之间相互挤压，并在模具中实现的相对紊乱的移动，使之形成立体空间上的各向角度变化的夹角；更进一步的，在组坯时各桉木间设置相应夹角，材料在加工完成后形成丰富的仿真纹理，且该仿真纹理区别与现有技术中常见的平行纹理，多具有弯曲或环形的纹理，仿真出类似于“鸡翅木”以及“花梨木”等天然木材的纹路。3、在制造时，可以通过调节碳化桉木与非碳化桉木的比例，并按照一定比例混合配比后，调配出所需色泽，以及搭配出所需的本色和纹路的色差，使得制造出的重组硬木色泽更加丰富、美观。4、材料的密度随着压力升高而增大，由于密度超过桉木本身的密度后，材料整体密度趋于一致，最终加工出的樱木材料密度高于普通木材、且具材质稳定、均质等特性。5、采用“冷压热固化”工艺，区别于热压模具仅在上、下两个表面具有贴合面，冷压模具在各个方向上均密封形成密闭模腔，各桉木条之间可在立体空间内相互挤压，形成立体空间上的各向自然变化的夹角，使开片后的材料具有丰富多彩的自然纹理，同时，由于冷压加工在模具内部各个方向上均对原料施加有压力，在施压重组形成纹理的同时，条状的原料受压时卷曲并相互缠绕，形成类似于绳索的缠绕形式，成品的物理性质与经过热压加工的成品相比有较大提高。6、选取从桉树中间剪开的长条形的桉木原料，并且由于桉木原料宽度小，其死结的数量大大减少，由此经剪切后得到的桉木加工制成的重组硬木，克服了直接利用普通桉木旋切获取单板时死结对成品质量的影响，密度、硬度都相对较好。附图说明图1为普通低幼龄桉木制成的重组硬木。图2为碳化后的桉木组坯后制成的重组硬木。图3为普通桉木顺向组坯后形成的重组硬木。具体实施例方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种重组硬木的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：ａ、选材厚度在０．５ｍｍ－３ｍｍ之间，宽度在５ｍｍ－１００ｍｍ之间的桉木；ｂ、施胶；ｃ、组坯，将桉木沿其长度方向顺向排列组坯；ｄ、冷压，将桉木送入压机的模具内进行冷压，所述压力大于２０ＭＰａ；ｅ、固化，将装有坯料的模具加热固化。

【技术特征摘要】
1.一种重组硬木的制造方法，其特征在于包括以下步骤a、选材厚度在0.5mm-3mm之间，宽度在5mm-100mm之间的桉木；b、施胶；C、组坯，将桉木沿其长度方向顺向排列组坯；d、冷压，将桉木送入压机的模具内进行冷压，所述压力大于20MPa；e、固化，将装有坯料的模具加热固化。2.根据权利要求1所述的重组硬木的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤在步骤c中，桉木沿其长度方向顺向交错排列组坯。3.根据权利要求2所述的重组硬木的制造方法，其特征在于所述桉木沿其长度方向顺向设置有小于45°的偏角。4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的重组硬木的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤浸胶，将桉木干燥，并用胶粘剂浸满；烘干，将施胶后的桉木干燥至水分含量低于16%，所述干燥温度小于60°C。5.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的重组硬木的制造方法，其特征在于在步骤c中，组坯可采用下列方式之一①将碳化桉木与非碳化桉木混合铺装，长度方向交替叠加；②将非碳化桉木沿其长度方向叠加；③将碳化桉木沿其长度方向叠加；④将碳化桉木与非碳化桉木长度方向交...

【专利技术属性】
技术研发人员：李和麟，
申请(专利权)人：李和麟，
类型：发明
国别省市：90