模具清洁用橡胶系组合物制造技术

一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其中，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为９０／１０～５０／５０重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，其中使用的该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为８０～８００％，拉伸强度为３～１０ＭＰａ，橡胶硬度（邵氏硬度）为Ａ６０～９５，模具温度为１７５℃时的９０％硫化时间（正硫化点）ｔｃ（９０）为５０～１００秒或２００～４００秒的值的范围。当用于ＰＤＩＰ或ＳＯＩＣ等模腔较深的小型封装制造用模具、或小型封装中销数较少的特别小型的封装制造用模具的清洁时，模具清洁用橡胶系组合物优选同时含有ｔｃ（９０）为２００～４００秒的值的范围的上述未硫化橡胶和脱模剂。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种模具清洁用橡胶系组合物，详细而言，该清洁用橡胶系组合物用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用特定的未硫化橡胶作为基材树脂。
技术介绍
以往，在利用环氧树脂等热固化性树脂进行集成电路等的密封成形物的成形时，如果持续长时间成形，则模具内部表面被污染，如果仍旧继续成形，则密封成形物的表面被污染，或密封成形物附着于模具上，使得成形作业不能持续，这种情况很多。因此，有必要对模具进行定期清洁，已经提出了如下方法：以对成型材料进行每数百次注射成型就进行数次注射的比例来成形模具清洁用树脂以对模具进行清洁，例如在日本特公昭52-788号公报中公开了通过成形由氨基系树脂、有机质基材和/或无机质基材、脱模剂构成的模具清洁用树脂组合物来对模具进行清洁的方法。另一方面，提出了如下方法：使用含有洗涤成分的未硫化橡胶系混炼胶代替上述热固化性密胺树脂成形材料，在模具中使其硫化而形成硫化橡胶时，通过洗涤成分将模具表面存在的脱模剂等氧化劣化层分解并与硫化橡胶一体化，然后从模具中取出硫化橡胶，由此对模具表面进行清洁。此外，还提出了作为未硫化橡胶成分的丁二烯橡胶/乙丙橡胶成分被设定为90/10～50/50重量份的橡胶系组合物(参照例如日本特开昭63-227308号公报、日本特开平4-357007号公报)。作为模具的清洁材，可以大致分为压铸型和压缩型这二种类型，压铸型使用密胺系树脂成形材料，压缩型使用密胺系树脂成形材料以及橡胶系清洁材。近年来，伴随着集成电路等(简写为IC、LSI)的高集成化、薄型化、表面实际安装化，成形品的形状、构造的多样化不断发展，因此，设计了半导体密封材料的高流动化或环境应对化。因此，高流动化型的环氧密封材由于容易发生排气孔部分的树脂堵塞，而如果发生这些堵塞，则排气性变差，树脂不能流动，所以模腔部内会产生未填充，成为不良情况，因而连续成形变得困难。所以，为了避免这些状况，有必要实施清洁，但使用压铸型的清洁材时，由于上述的理由，树脂不能正常流动，所以难以除去排气孔中堵塞的树脂。为了解决上述的排气孔的堵塞，可使用压缩型的清洁材，但如果使用密胺系树脂成形材料，则尽管可以消除排气孔部分的堵塞，但模具外周附近由于树脂的流出而不能充分施加压力，所以成形物的外周部有变脆的倾向，从模具上除去固化后的成形物的操作变得繁杂。与之相比，在使用橡胶系清洁材的情况下，清洁材整体一样地固化，可以作为一块薄片状成形物从模具上脱模，所以作业性有所改善。但是，在流动性方面，由于橡胶系清洁材比密胺系树脂成形材料差，所以在模腔内的填充性差，存在着不能除去模腔拐角等的污垢的问题。另外，当将橡胶系清洁材用于塑料双列直插(以下简写为PDIP)或小外形封装集-->成电路(以下简写为SOIC)等模腔较深的小型封装制造用模具、或小型封装中销数较少的特别小型的封装制造用模具中时，由于封装的脱模数变多，所以容易发生固化后的成形物贴附在模具上的现象。在将其除去时，存在着如下问题：薄片状成形物发生断裂而在模腔内产生橡胶系清洁材残留的碎屑(chipping)。如果在这些模具中产生碎屑，由于模腔数较多，为了除去碎屑部位的成形物就需要花费大量的时间。为了解决上述问题，希望有下述橡胶系清洁材，其作业性(脱模性)、成形性优良，模腔拐角不会发生未填充或者由于有伸长性且强度高，因而在模具脱模时不会发生碎屑等现象的。专利文献1：日本特公昭52-788号公报专利文献2：日本特开昭63-227308号公报专利文献3：日本特开平04-357007号公报
技术实现思路
本专利技术的课题如上所述，是解决尽管作业性(脱模性)良好，但会产生气孔或碎屑的以往的橡胶系清洁材中的缺点，提供一种不会产生气孔或碎屑的橡胶系清洁材。另外，本专利技术的课题是：解决尽管作业性(脱模性)良好，但会产生气孔或碎屑或者虽然不产生气孔但作业性(脱模性)差并产生碎屑的以往的橡胶系清洁材中的缺点，同时提供一种即使在PDIP或SOIC等模腔较深的小型封装制造用模具、或小型封装中销数较少的特别小型的封装制造用模具中，也不会产生气孔或碎屑的橡胶系清洁材。本专利技术通过提供下述(1)、(2)和(3)的模具清洁用橡胶系组合物而解决了上述课题。(1)一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为90/10～50/50重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度(邵氏硬度)为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间(正硫化点)tc(90)为50～100秒的值的范围。(以下，称作第1模具清洁用橡胶系组合物)(2)一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为90/10～50/50重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度(邵氏硬度)为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间(正硫化点)tc(90)为200～400秒的值的范围。(以下，称作第2模具清洁用橡胶系组合物)(3)一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为90/10～50/50重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度(邵氏硬度)为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间(正硫化点)tc(90)为200～400秒的值的范围；并且所述模具清洁用橡胶系组合物含有至少一种脱模剂。(以下，称作第3模具清洁用橡胶系组合物)-->本专利技术的第1、第2和第3模具清洁用橡胶系组合物不仅作业性(脱模性)优良，成形性和强度也优良，甚至不会产生气孔或碎屑。本专利技术的第1、第2和第3模具清洁用橡胶系组合物中，作为基材树脂使用的未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度(邵氏硬度)为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间(正硫化点)tc(90)为50～100秒或200～400秒的值的范围，其结果是，成为下述的橡胶系组合物，即，该橡胶系组合物能够容易实施排气部分的清扫，进而可维持作为橡胶系清洁材的特征的作业性(脱模性)，同时成形性和强度也优良。另外，本专利技术的第3模具清洁用橡胶系组合物通过含有至少一种脱模剂，成为适合于PDIP或SOIC等模腔较深的小型封装制造用模具、或小型封装中销数较少的特别小型的封装制造用模具的清洁的橡胶系组合物。具体实施方式以下，首先对本专利技术的第1模具清洁用橡胶系组合物进行详细说明。本专利技术中使用的未硫化橡胶混合并用乙丙橡胶和丁二烯橡胶。乙丙橡胶(以下有时简写为EPM)包括通常的乙丙橡胶(EPM)和三元乙丙橡胶(以下有时简写为EPDM)这两者的含义。作为上述EPM，优选乙烯与α-烯烃(特别是丙烯)的共聚比例以摩尔比计为乙烯/α-烯烃＝55/45～83本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为９０／１０～５０／５０重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为８０～８００％，拉伸强度为３～１０ＭＰａ，橡胶硬度即邵氏硬度为Ａ６０～９５，模具温度为１７５℃时的９０％硫化时间即正硫化点ｔｃ（９０）为５０～１００秒的值的范围。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2007-10-29 2007-279837;JP 2008-3-24 2008-0750441.一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为90/10～50/50重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度即邵氏硬度为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间即正硫化点tc(90)为50～100秒的值的范围。2.一种模具清洁用橡胶系组合物，其用于除去在固化性树脂的成形工序中产生的模具表面的污垢，其特征在于，使用乙丙橡胶与丁二烯橡胶的配合比例被设定为90/10～50/50重量份的未硫化橡胶作为基材树脂，并且，该未硫化橡胶在硫化固化后的伸长率为80～800％，拉伸强度为3～10MPa，橡胶硬度即邵氏硬度为A60～95，模具温度为175℃时的90％硫化时间即正硫化点tc(90)为200～400秒的值的范围。3.一种模具清洁用橡胶...

【专利技术属性】
技术研发人员：野村弘明，弘光清人，砂子治，
申请(专利权)人：日本碳化物工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]