一种水平分型的铸段模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种水平分型的铸段模具，所述的铸段模具包括分型面（１２）水平设置的模具体（１），在所述的模具体（１）上设置浇帽口（５）、浇道体（４）以及多个铸段模型（２），所述的铸段模型（２）轴线垂直于所述的分型面（１２）；所述的铸段模型（２）的一端与所述的分型面（１２）重合。采用上述技术方案，确保产品质量，进一步降低成本，采取由多个铸段模型在分型面切交，形成“品字”串，缩小了产品与产品之间的距离，讲扩大了砂型空间；铸段模型轴线垂直于分型面，使段产品垂直竖立与分型面，在砂型中异型面增大，加速了冷凝散热的过程，提高了产品的内在质量，更进一步拓展了砂型的利用空间。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于金属材料的热加工
，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，更具体地说，本技术涉及一种水平分型的铸段模具。
技术介绍
目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量 要求也越来越高。要求在铸球、铸段的生产中进一步提高产品质量、提高生产能力和效率， 不断降低生产成本。目前铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是大多数企业生产用铸段模 具仍采用传统的结构方式，在使用中产品工艺出品率低，生产效益不高，其生产成本很难进 一步降低。经检索，在耐磨材料介质的铸造生产及工艺装备领域有以下相关的技术中国专 利号为01262970. 7的专利文献，公开了一种“高铬合金铸段成型模板及砂箱”的专利技术。 其技术方案是在四边形的板块上、下两面均布着两排以上的半段体，半段体分别与上、下 箱的横浇口垂直连接，半段体与锻体的间隔为0. 5 2. 5mm，适用于生产Φ55Χ60以下规 格的高铬铸段。其工艺出品率达到70%以上，正品率超过95%，使用该模板及砂箱，操作简 单，易于掌握。类似上述铸段模具在操作使用中，因受到结构原理限制，在操作中不能有失误或 只能有很少的失误，否则容易出现错箱，导致产品外观质量差，砂型利用的空间不大。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种水平分型的铸段模具，其目的是提高铸锻 产品生产的正品率和工艺出品率，从而进一步降低生产成本。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的这种水平分型的铸段模具，用于耐磨铸段的铸造成型，所述 的铸段模具包括分型面水平设置的模具体，在所述的模具体上设置浇帽口、浇道体以及多 个铸段模型，所述的铸段模型轴线垂直于所述的分型面；所述的铸段模型的一端与所述的 分型面重合。为使本技术更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以 获得最佳的实用效果，更好地实现专利技术目的，并提高本技术的新颖性和创造性所述的多个铸段模型在所述的模具体上的分布形式为所述的铸段模型按垂直于 所述的浇道体的直线分布，在所述的分型面的同一侧面，各相邻的铸段模型之间均间隔相 等的距离，在所述的分型面的两个侧面上的铸段模型的两个分布直线是重合的，所述的两 个侧面上分布的铸段模型在模具体上错落排布，且铸段模型在所述的分型面上叠交形成多 个“品”字形的模型串。所述的模具体在所述的浇道体的水平方向的两侧设置了分流浇口，所述的浇道体与分流浇口连接，所述的模型串均通过分流浇口连接到浇道体的两侧，形成浇注主通道，所 述的浇注主通道通过浇帽口实现型腔与外界相通。所述的多个模型串在所述的分型面的水平方向上等距排布。所述的模具体为正方形。所述的铸锻模型的形状为圆台体。所述的圆台体的锥角为1° 6°。所述的铸锻模型与所述的分型面重合的端面为所述的圆台体的大端面。所述的铸锻模型的大端面上设与铸锻模型同轴线且与铸锻模型为一个整体的铸 段模型定位棒，所述的模具体上设铸段模型定位孔，所述的铸段模型定位棒插入所述的铸 段模型定位孔形成配合。本技术采用上述技术方案，确保产品质量，进一步降低成本，采取由多个铸段 模型在分型面切交，形成“品”字串，缩小了产品与产品之间的距离，讲扩大了砂型空间，与 传统的产品轴线方向成一直线连接的结构方式相比，空间节约了 8%左右；铸段模型轴线 垂直于分型面，使段产品垂直竖立与分型面，在砂型中异型面增大，加速了冷凝散热的过 程，提高了产品的内在质量，更进一步拓展了砂型的利用空间，该技术方案使利用空间扩大 了 20%左右。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本技术结构的俯视示意图；图2为本技术结构的正面示意图；图3为本技术的砂型分型结构示意图；图4为本技术中铸段模型结构示意图。图中标记为1、模具体，2、铸段模型，3、模型串，4、浇道体，5、浇帽口，6、分流浇口，7、铸段模型 定位棒，8、操作手柄，9、定位销、10、合金套，11、砂型，12、分型面，13、铸段模型定位孔。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的 各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造 工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本技术的 专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1至图4所表达的本技术的结构，本技术为一种水平分型的铸段模 具，用于耐磨铸段的铸造成型，所述的铸段模具包括分型面12水平设置的模具体1，在所述 的模具体1上设置浇帽口 5、浇道体4以及多个铸段模型2。本技术普遍适用于铸段产品的现有的生产方式，其适用范围为Φ6 Φ60系 列铸段产品的生产。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现提高铸锻产品生产的正品率和工艺出品率，从而进一步降低生产成本的专利技术目的，本技术采取的技术方案为如图1和图2所示，本技术所提供的这种水平分型的铸段模具，所述的铸段模型2轴线垂直于所述的分型面12 ；所述的铸段模型2的一端与所述的分型面12重合。本技术采取铸段模型2轴线垂直于分型面，使段产品垂直竖立与分型面，该方案在砂型中异型面增大，加速了冷凝散热的过程，提高了产品的内在质量，更进一步拓展 了砂型11的利用空间，仅此一项砂型11的利用空间扩大了 20%左右。下面是本技术的具体实施示例，供本领域的技术人员在实施本技术时参 考实施例一如图1、图2和图3所示，本技术所述的多个铸段模型2在所述的模具体1上 的分布形式为所述的铸段模型2按垂直于所述的浇道体4的直线分布，在所述的分型面 12的同一侧面，各相邻的铸段模型2之间均间隔相等的距离，在所述的分型面12的两个侧 面上的铸段模型2的两个分布直线是重合的，所述的两个侧面上分布的铸段模型2在模具 体1上错落排布，且铸段模型2在所述的分型面12上叠交形成多个“品“字形的模型串3。为了确保产品质量，进一步降低成本，本技术采取的具体技术方案为如图3 所示，本技术所提供的这种水平分型的铸段采取由多个铸段模型2在分型面切交，形 成“品”字串，完成浇注流通；缩小了产品与产品之间的距离，相对来讲扩大了砂型11空间， 比传统的产品与产品轴线方向成一直线连接的结构方式空间节约了8%左右。所述的铸段模型2分别在一个砂型11型面各自一次成型，即产品模型外观质量不 受模具的精度误差及生产操作失误的影响。实施例二 本技术所述的模具体1在所述的浇道体4的水平方向的两侧设置了分流浇口 6，所述的浇道体4与分流浇口 6连接，所述的模型串3均通过分流浇口 6连接到浇道体4 的两侧，形成浇注主通道，所述的浇注主通道通过浇帽口 5实现型腔与外界相通。液态金属在浇道体4的腔中通过分流浇口 6实现分流注入模型串3中。通过浇帽 口 5实现了型腔与外界相通，完成浇注和排气。所述的浇道体4处在模具体1的中心线上，分上、下两部分，上部分直接连接浇帽 口 5，形成浇注和排气的通道。实施例三本技术所述的多个模型串3在所述的分型面12的水平方向上等距排布。实施例四本技术所述的模具体1为正方形。所述的铸段模具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种水平分型的铸段模具，用于耐磨铸段的铸造成型，所述的铸段模具包括分型面（１２）水平设置的模具体（１），在所述的模具体（１）上设置浇帽口（５）、浇道体（４）以及多个铸段模型（２），其特征在于：所述的铸段模型（２）轴线垂直于所述的分型面（１２）；所述的铸段模型（２）的一端与所述的分型面（１２）重合。

【技术特征摘要】
一种水平分型的铸段模具，用于耐磨铸段的铸造成型，所述的铸段模具包括分型面(12)水平设置的模具体(1)，在所述的模具体(1)上设置浇帽口(5)、浇道体(4)以及多个铸段模型(2)，其特征在于所述的铸段模型(2)轴线垂直于所述的分型面(12)；所述的铸段模型(2)的一端与所述的分型面(12)重合。2.按照权利要求1所述的水平分型的铸段模具，其特征在于所述的多个铸段模型(2) 在所述的模具体(1)上的分布形式为所述的铸段模型(2)按垂直于所述的浇道体(4)的 直线分布；在所述的分型面(12)的同一侧面，各相邻的铸段模型(2)之间均间隔相等的距 离，在所述的分型面(12)的两个侧面上的铸段模型(2)的两个分布直线是重合的，所述的 两个侧面上分布的铸段模型(2)在模具体(1)上错落排布，且铸段模型(2)在所述的分型 面(12)上叠交形成多个“品”字形的模型串(3)。3.按照权利要求2所述的水平分型的铸段模具，其特征在于所述的模具体(1)在所 述的浇道体(4)的水平方向的两侧设置了分流浇口(6)，所述的浇道体(4)与分流浇口(6) 连接，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：周道宏，周利生，王登国，
申请(专利权)人：安徽省宁国新宁实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34[中国|安徽]