直压式合模锁模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种通过将熔融材料压入成型型腔进行成型的成型设备，尤其是一种用于上述成型设备的直压式合模锁模机构，设置有相配合的调节丝杆和螺纹导筒，所述调节丝杆和螺纹导筒同开合模缸轴向平行，所述调节丝杆和螺纹导筒其中之一为固定件，另一个为转动件，其中固定件与大杠轴向位置固定，转动件与动型板轴向位置固定；设置有传动机构与驱动装置，所述转动件通过传动机构与驱动装置相连。通过调节丝杆和螺纹导筒避免了调模对油缸行程的影响，通过油缸死点提高锁紧力，足以克服快压射料时的瞬间冲击载荷，解决了现有直压式合模锁模机构结构刚性不足的问题，提供一种刚性好、定位精度高的直压式合模锁模结构，适用于各类注塑机、压铸机。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种通过将熔融材料压入成型型腔进行成型的成型设备，尤其是 一种用于上述成型设备的直压式合模锁模机构。
技术介绍
通过将熔融材料压入成型型腔进行成型的成型设备主要包括用于金属成型的压 铸机和用于塑料成型的注塑机，通常由合模锁模机构及其液压传动元件、压射机构、电气控 制元件等组成。合模锁模机构是压铸机、注塑机中主要机构之一，主要动型板、静型板、大杠、开合 模缸、锁模缸、调模机构；所述静型板与机台固定连接，所述动型板由开合模缸驱动并与机 台导轨滑动配合；所述大杠与机台导轨平行设置，两端分别位于动型板两侧并与动型板滑 动配合，其中一端与静型板固定连接。通过开合模缸对动型板的驱动实现动型板与静型板 的分合，合模后动型板通过锁模机构顶紧，从而保证在整个成型过程中型模及其分型面的 位置固定；另外，动型板在调模机构驱动下轴向滑动，调节动型板、静型板之间的最终间距， 从而实现对不同厚度模具的适应。具体而言，目前压铸机、注塑机的常见合模锁模机构是如图1所示的机铰式或称 曲拐式，开合模缸固定于尾板，动型板与尾板通过机铰连接，开合模缸活塞杆推动动型板运 动，当动型板与静型板完成合模时，机铰呈伸直状态并机械自锁；其调模机构也安装在尾板 上，包括通过调模马达驱动的一个大齿轮、沿大齿轮周向布置于各大杠尾端的行星齿，通过 行星齿驱动与大杠螺纹配合的调节螺母实现尾板、动型板及机铰沿大杠轴向的运动，实现 动型板与静型板之间的间距调整。机铰式合模锁模机构的优点集中体现在机铰结构上，机 铰开合模实现了机械自锁，锁模刚性好，但机铰的结构、工艺标准、形位公差、加工精度等要 求严格，特别是大型机更困难，而且调校很不方便，往往导致调模不易，机铰锁模力不平衡， 机铰局部转动部位轴承摩擦力大，轴承磨损严重，相对合模精度下降，维护维修成本高，且 机铰各滑动轴承需不断的机油敞开式滴注润滑，造成能源浪费，带来整机严重的环保问题。为了克服机铰式合模锁模机构的不足，国外开发了如图2所示的直压式合模锁模 结构，开合模缸、调模机构均通过同一液压缸实现，锁模机构为与大杠环形凹槽配合的闸板 及锁模油缸。当需要合模时，液压机构工作，推动动型板往静型板方向移动，贴拢后液压机 构停止工作，此时闸板对应大杠尾端环形凹槽，控制系统控制闸板合闸，合闸完后控制系统 控制锁模油缸工作，锁模油腔活塞往图示左侧移动并推动间板作用在大杠环形凹槽左侧端 面上，在锁模油缸的推力作用下大杠产生拉伸弹性变形，动型板通过锁模缸传导的大杠弹 性变形的反作用力形成锁模力。该机构采用液压锁模填补原机铰式机构的不足之处，但该 机构刚性不如机铰式机构好。具体的，模具厚度的差别，导致动型板位移的差别，而大杠及 其环形凹槽均位置固定，为保证间板与环形凹槽端面的配合，锁模油缸活塞杆行程也应足 够大，从而适应型模厚度的变化，因此开合模缸、锁模油缸活塞杆行程大、缸体油腔容积大； 快压射料时，锁模力不足以克服瞬间冲击载荷，进而导致动型板定位精度的降低，因此结构刚性不足，并直接导致产品精度的降低；另外，瞬间冲击载荷容易导致缸体变形、密封失效， 维护成本高。
技术实现思路
为了克服现有的不足，本技术所要解决的技术问题是提供一种刚性好、动型 板定位精度高的直压式合模锁模结构。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是直压式合模锁模机构，包括动 型板、静型板、大杠、开合模缸、锁模缸；所述静型板与机台固定连接，所述动型板由开合模 缸驱动并与机台导轨滑动配合；所述大杠与机台导轨轴向平行、与动型板滑动配合且两端 分别位于动型板两侧，且其中一端与静型板固定连接，设置有相配合的调节丝杆和螺纹导 筒，所述调节丝杆和螺纹导筒同开合模缸轴向平行，所述调节丝杆和螺纹导筒其中之一为 固定件，另一个为转动件，其中固定件与大杠轴向位置固定，转动件与动型板轴向位置固 定；设置有传动机构与驱动装置，所述转动件通过传动机构与驱动装置相连。本技术的有益效果是上述轴向位置固定，即两者之间在轴向上随动，因此通 过固定件和转动件的配合能够改变动型板在大杠轴向上的位置。因此通过调节丝杆和螺纹 导筒的设置，开合模缸、调模机构不在通过同一液压缸实现，通过调节丝杆、螺纹导筒的调 整，动型板与固定件随动从而适应型模厚度的变化，实现调模，同时保证了开合模缸活塞杆 行程恒定。因此动型板合模到位时，开合模缸活塞杆行程能位于其终点，即活塞有杆腔端面 与缸体有杆腔端盖端面接触，活塞有杆腔活塞端面受力面积减小，活塞杆实际推力成倍增 加，锁紧力成比例增加，足以克服快压射料时的瞬间冲击载荷，因此结构刚性好，动型板定 位精度高。进一步的，所述动型板两侧中与静型板相对的另一侧设置有尾板，所述开合模缸 设置在尾板与动型板之间；所述尾板与大杠轴向位置固定，所述锁模缸作用于尾板与动型 板之间、或者尾板与大杠之间。通过尾板的设置能够进一步的实现锁模缸行程的恒定，进一 步增大锁紧力，改善结构刚性。作为一种优选方案，至少设置有两个分别位于动型板上下侧的开合模缸，同时设 置有与各开合模缸活塞杆固定连接的同步支架。进一步的，所述尾板和动型板之间设置有与大杠平行、一端与动型板轴向固定、另 一端与尾板通过卡紧机构轴向固定的锁紧顶杆；所述锁模缸设置于尾板并通过锁紧顶杆作 用于尾板与动型板之间；所述开合模缸与尾板之间、开合模缸与动型板之间的连接结构至 少其中之一设置有轴向退让结构。进一步的，所述锁紧顶杆一端通过球头与动型板连接，能够避免平行误差对锁模 的影响。作为一种优选方案，所述固定件是固定于大杠的调节丝杆，所述转动件是与尾板 轴向固定并与尾板转动配合的螺纹导筒；所述尾板机台滑动配合、与大杠通过调节丝杆、 螺纹导筒轴向位置固定；所述卡紧机构是设置于尾板上的合间缸，所述合间缸的轴向通过 固定于锁模缸活塞杆的支架固定，所述锁紧顶杆另一端插入合间缸内并通过合间缸限位固定。作为另一种优选方案，所述尾板与大杠固定连接、与机台滑动配合；所述固定件是固定于开合模缸活塞杆顶端的调节丝杆，所述转动件是与动型板轴向固定并与动型板转动 配合的螺纹导筒；所述锁紧顶杆相对球头的另一端为外螺纹丝杆；所述锁紧顶杆通过传动 机构与调节丝杆的驱动装置相连，所述调节丝杆、外螺纹丝杆的螺纹螺距相同；所述卡紧机 构是设置于尾板上的合闸缸和开合螺母，所述开合螺母通过合闸缸驱动并与外螺纹丝杆相 配合，所述开口螺母的轴向通过固定于锁模缸活塞杆的支架固定，所述开口螺母沿其开合 方向与支架滑动配合。 进一步的，所述锁模缸为二级以上的多级串联穿心式柱塞缸，所述锁紧顶杆由锁 模缸活塞杆的穿心孔穿过，所述卡紧机构通过支架与锁紧顶杆同轴固定于锁模缸活塞杆端作为一种优选方案，所述动型板设置有固定孔，所述螺纹导筒插入固定孔并与固 定孔转动配合；所述螺纹导筒与动型板之间通过轴向限位结构轴向固定，所述限位结构包 括设置于螺纹导筒上的挡圈、设置于固定口孔口的法兰盘、固定孔内的限位台阶，所述轴向 退让结构是由法兰盘内端面与限位台阶台阶面的间距同挡圈轴向宽度之差构成的轴向间 隙。与轴向退让结构相应的，作为对后一种优选方案的进一步改进，所述开合螺母母 牙宽度与外螺纹丝杆公牙宽度之间设置有同轴向间隙相一致的宽度差。附图说明图1是现有机铰式合模锁紧机构的主视本文档来自技高网...

【技术保护点】
直压式合模锁模机构，包括动型板（２）、静型板（３）、大杠（５）、开合模缸（４）、锁模缸（７）；所述静型板（３）与机台（６）固定连接，所述动型板（２）由开合模缸（４）驱动并与机台（６）导轨滑动配合；所述大杠（５）与机台（６）导轨轴向平行、与动型板（２）滑动配合且两端分别位于动型板（２）两侧，且其中一端与静型板（３）固定连接，其特征在于：设置有相配合的调节丝杆（４３）和螺纹导筒（４４），所述调节丝杆（４３）和螺纹导筒（４４）同开合模缸（４）轴向平行，所述调节丝杆（４３）和螺纹导筒（４４）其中之一为固定件，另一个为转动件，其中固定件与大杠（５）轴向位置固定，转动件与动型板（２）轴向位置固定；设置有传动机构与驱动装置，所述转动件通过传动机构与驱动装置相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张忠信，任大伟，
申请(专利权)人：张忠信，任大伟，
类型：实用新型
国别省市：51[中国|四川]