湿式动力除尘器制造技术

一种湿式动力除尘器，包括相互连通的上筒体和下筒体，下筒体的底部开设有排污口，下筒体内设置有可拆卸盘式旋流器，在盘式旋流器的上、下两侧的下筒体的侧壁上分别开设有进风口和上升管出风口，上筒体的上、下端分别开设有出风口和锥体结构的泥浆出口，下筒体经上升管出风口与上升管相连通，且在上升管的上端设置有风机，在风机的入口处设置有喷嘴，风机的出口与上筒体相连通。本实用新型专利技术除尘效率高，对于直径在１－２μｍ范围颗粒除尘效率可达９９％。可拆卸盘式旋流板：安装方便，除尘效率高，压力损失小。水质要求低，水量少。且适应性强：可用于高温、高湿、含尘浓度高、粘性大的各种场合。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种除尘器，具体涉及一种湿式动力除尘器。
技术介绍
目前的除尘器的类型为SX湿式三效除尘机组(Z100259070. 0)，该除尘机组由于设计及结构上的缺陷，使其风机效率及除尘效率均难以达到设 计要求。SX湿式三效除尘机组(以下简称SX)中湿式风机为6个直叶片； SX风机叶片的宽长比为1: 1.5，即为宽叶型；SX机壳两侧板为平板，进 风口为圆柱体。由于叶片为梯形，在轴一侧，机壳与叶片形成较大空隙， 产生侧流、倒流，降低了风机效率；SX为防止风机轴和机壳间缝隙漏风， 设有迷宫装置，使叶轮安装尤为困难；SX在轴盘与第一个轴承之间设有轴 套，以防叶轮串位，实际上不存在问题，却产生另外一个缺陷，即轴套与 轴承紧顶，造成轴承发热。在空车运行20分钟后，轴承温度即上升到80 °C，长期以来找不到原因；SX采用常规的旋流器，有中心筒，固定型。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种安装方 便，除尘效率高，压力损失小的湿式动力除尘器。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是包括相互连通的上筒体和下筒体，下筒体的底部开设有排污口，下筒体内设置有可拆卸盘式 旋流器，在盘式旋流器的上、下两侧的下筒体的侧壁上分别开设有进风口 和上升管出风口，上筒体的上、下端分别开设有出风口和锥体结构的泥桨出口，下筒体经上升管出风口与上升管相连通，且在上升管的上端设置有 风机，在风机的入口处设置有喷嘴，风机的出口与上筒体相连通。本技术的上筒体的锥体结构的出口通过入口管路与反喷隔膜泵 的入口相连通，反喷隔膜泵的出口通过出口管路设置在下筒体内并位于盘式旋流器的上端中央位置，且在出口管路上还设置有反喷喷嘴；风机设有八个直叶片叶轮，机壳进风口为锥形与叶片形状吻合，叶片宽长比为i:L5 — l : 1;可拆卸盘式旋流板的叶片数量为12—32，叶片角度25—60 度。本技术除尘效率高，对于直径在1-2r^范围颗粒除尘效率可达 99%。可拆卸盘式旋流板:安装方便，除尘效率高，压力损失小。水质要求 低，水量少。悬浮物浓度《150mg/m3即可，水压P=0. 1 0.3Mpa。水量保 持0.217阪3即可。且适应性强可用于高温、高湿、含尘浓度高(《 15g/Nm3)、粘性大的各种场合。附图说明图1是本技术实施例1的结构示意图； 图2是本技术实施例2的结构示意图； 图3是图1的俯视图。具体实施方式以下结合附图对本技术的结构原理和工作原理作进一步详细说明。实施例l，参见图l， 3，本技术包括相互连通的上筒体3和下筒 体2，下筒体2的底部开设有排污口 4，下筒体2内设置有拆卸盘式旋流 器5，在盘式旋流器5的上、下两侧的下筒体2的侧壁上分别开设有进风口 1和上升管出风口 14，上筒体3的上、下端分别开设有出风口 15和锥 体结构的出口 8，下筒体2经上升管出风口 14与上升管6相连通，进风口 1、上升管6分别与下筒体2切线连接，且在上升管6的上端设置有风机7， 在风机7的入口处设置有喷嘴13，风机7的出口与上筒体3切线连接。本 技术的风机7设有八个直叶片叶轮，机壳进风口为锥形与叶片形状吻 合，叶片宽长比为1 : 1. 5 — 1 : 1，可拆卸盘式旋流板5的叶片数量为12 —32，叶片角度25—60度。实施例2，参见图2,本实施例中上筒体3的锥体结构的出口 8通过 入口管路11与反喷隔膜泵10的入口相连通，反喷隔膜泵10的出口通过 出口管路12设置在下筒体2内并位于盘式旋流器5的上端中央位置，且 在出口管路12上还设置有反喷喷嘴9。其它结构同实施例1。在下筒体外 设电动隔膜泵及喷嘴。使用于各种强酸、强碱、强腐蚀液体，可输送《150 X:液体，颗粒在10,以下的桨体均能顺利通过。筒内喷嘴为防堵型，以 保证系统正常运行。工作原理初净化阶段含尘空气从下筒体2的进风口l切线进入，并与上筒体 3下流的泥浆混合，在离心力作用下，部分较大被加湿的尘粒抛向下筒体 2的筒壁，伴随桨体被收集并从排污口4排出。含尘气流继续流过盘式旋 流器5，由于叶片的导向，使气流旋转并改变方向，尘粒再次与泥浆混合 并被扑捉后排出。盘式旋流器由于无中心筒，有效控制气流垂直上升，提 高扑捉效率，减少压力损失。主净化阶段加湿后的含尘气流由下筒体2进入上升管6，在风机7 入口处，设有喷嘴13向吸入口喷水，使含尘气体与雾化水充分混合，一并倒入风机。在高速风机叶轮的作用下，水雾与粉尘剧烈碰撞、凝聚，使粉尘被水扑捉，干净气体及泥浆从风机出口沿切线方向进入上筒体3。细小的尘粒在湿式风机内的扑捉过程，通过以下途径l，气体、液体、尘粒紊流混合凝聚。2,尘粒在转动直叶片上碰撞。3，由于叶轮的高速旋转产生的动力迫使尘粒与机壳湿表面相对运动。分离阶段净化后的气体和泥浆由切线进入上筒体3，由于离心力及降低上升气流速度，使泥浆与气体分离，泥浆从锥体结构的出口8排至下筒体。仅净化后的气体从上筒体出口排至大气。当用于脱硫时，选用实施例2的结构。从上筒体排出的桨液通过管道进入反喷隔膜泵，再将浆液打入下筒体，经喷嘴将浆液喷至旋流板。由于 脱硫剂的再利用，提高了脱硫效率，降低脱硫剂的消耗。本技术的风机设有8个直叶片叶轮，宽型机壳，机壳轴一侧为 锥形，轴盘与轴为胀套连接；轴与轴承及电机均固定在机架上，风机皮带 轮、电机皮带轮均为锥套连接；风机进风口设有喷水喷嘴；风机传动形式 为直联、皮带轮连接、联轴器连接；风机进风口为单进风与双进风。风机 采用8叶片以及合理的宽长比使风机的技术性能得到保证。在风机机壳在 轴一侧设计为锥形，与叶片形状吻合，减少叶片与机壳之间的缝隙，有效 降低偏流、倒流损失，提高风机的空气效率。风机轴轮与轴为胀套连接; 风机皮带轮与电机皮带轮为锥套连接，使拆卸叶轮和皮带轮更方便、更省 力。可拆卸盘式旋流板:安装方便，除尘效率高，压力损失小。 电动隔膜泵适用于各种强酸、强碱、强腐蚀液体，可输送《15(TC液 体，颗粒在10mm以下的桨体均能顺利通过。筒内喷嘴为防堵型，以保证系统正常本技术的第一种结构既实施例1广泛用于非憎水性含尘气体的除 尘。特别适用于高温、高湿、粘性大、初含尘浓度高、粉尘颗粒细的场地。 如矿山、冶金、化工、发电、水泥、造纸、工业与民用锅炉等行业。本实 用新型的第二种结构既实施例2为反喷式，用于工业炉窑烟气的除尘、脱 硫、脱氮、脱氟等。本技术采用8个直叶片，这是对非牛顿定律下气流运动分析计算 后确定的。如对叶轮直径为01000的风机，在不改变转速，功率和叶轮形 状情况下，仅将叶片数改为8个，其风量、风压均提高了，风压提高尤为 明显，计算分析表明了8叶片的最佳组合优势和6叶片的缺陷。计算分析 表明，合理的宽长比对提高风机效率尤为重要。本技术将原SX01000 叶片宽度由220mm改为260mm，叶片数为8个，叶片宽长比为1: 1. 1，在 不改变风机风量、风压及电机功率情况下，叶轮直径减小为0850 (风机转 速略有提高)，使风机体积效能提高17. 6%，风机结构更紧凑，材料消耗降 低，同时使风机全压效率比SX提高5-8%;机壳几何形状的改进。SX机壳 两侧板为平板，进风口为圆柱体。由于叶片为梯形，在轴一侧，机壳与本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种湿式动力除尘器，包括相互连通的上筒体（３）和下筒体（２），其特征在于：下筒体（２）的底部开设有排污口（４），下筒体（２）内设置有可拆卸盘式旋流器（５），在盘式旋流器（５）的上、下两侧的下筒体（２）的侧壁上分别开设有进风口（１）和上升管出风口（１４），上筒体（３）的上、下端分别开设有出风口（１５）和锥体结构的泥浆出口（８），下筒体（２）经上升管出风口（１４）与上升管（６）相连通，且在上升管（６）的上端设置有风机（７），在风机（７）的入口处设置有喷嘴（１３），风机（７）的出口与上筒体（３）相连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨三宏，康建宏，
申请(专利权)人：北京仁合天瑞矿冶科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]