一种半固态双合金一体压铸成型方法及系统技术方案

本申请属于一体压铸成型技术领域，涉及一种半固态双合金一体压铸成型方法及系统，方法为：分别制备两种半固态合金浆料：将至少两种金属混合后加热熔化；填充惰性气体清洗电阻炉内残余氧气后精炼除气，使熔融合金液在前述惰性气体密闭环境中同步进行相同时长的偏心旋转和间接超声处理，以产生涡流并生长出固相颗粒，同时对高压惰性气体密闭环境抽真空处理，以获得相应半固态合金浆料；将两种半固态合金浆料降温后在惰性气氛中分别转移到对应的压射室中；依次或同时将两种半固态合金浆料压射至压铸模具中的对应区域中，两种半固态合金浆料汇合并在接合处形成冶金‑机械复合结合界面。通过本申请可实现一体压射铸件材料组织均匀且压射效率高的效果。

【技术实现步骤摘要】

本申请属于一体压铸成型，更具体地，涉及一种半固态双合金一体压铸成型方法及系统。

技术介绍

1、当前汽车后端车身一体化压铸技术普遍采用的全液态金属与单压射系统压射方法，该种方法存在如下缺陷：压铸过程中，液态铝合金需维持680℃~720℃高温、液态镁合金需维持640℃~680℃高温，导致模具承受极大的热应力，成型周期长，且产品气孔率高。半固态一体压铸成型方法能够避免上述问题，因为半固态金属浆料的温度较低，通常在液相线以下10℃~20℃，其冷却速度比传统全液态金属快30%~40%，从而显著减少压铸零件的缩孔和缩松率。但是传统的半固态合金一体压铸成型方法存在以下问题：1）半固态合金浆料在压射成型过程中易偏析，导致组织性能不均匀；2）压铸件易出现应力集中问题，尤其在复杂结构的拐角处，应力集中系数可达2到3倍，显著降低压铸件疲劳寿命；3）单一金属浆料压铸，导致压铸件产品性能难以提升，无法兼顾在汽车车身结构等应用场景下同一结构上不同部位的性能需求。

技术实现思路

1、针对现有技术的缺陷，本申请的目的在于提供一种半固态双合金本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤S1中，偏心旋转和超声处理的时间为3min~5min，偏心旋转的速度为500r/min~600r/min，两种半固态合金浆料的固相率均为35%~45%。

3.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤S1中，所述高压惰性气体密闭环境中的气压为60kPa~80kPa，温度为550℃~750℃。

4.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤S1中，所述超声处理的超声频率不超过...

【技术特征摘要】

1.一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤s1中，偏心旋转和超声处理的时间为3min~5min，偏心旋转的速度为500r/min~600r/min，两种半固态合金浆料的固相率均为35%~45%。

3.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤s1中，所述高压惰性气体密闭环境中的气压为60kpa~80kpa，温度为550℃~750℃。

4.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤s1中，所述超声处理的超声频率不超过30khz，超声功率不超过2000w。

5.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤s3中，当依次压射时，先将一种半固态合金浆料压射填充到压铸模具中的对应区域，且当第一种半固态合金浆料的流动前沿填充至距离另一种半固态合金浆料的待压射填充区域的最短距离至少为8mm时，再开始向剩余填充区域中压射填充另一种半固态合金浆料。

6.如权利要求1所述的一种半固态双合金一体压铸成型方法，其特征在于，步骤s3中，依次压射时，先压射的半固态合金浆料的压射速度为3m/s~5m/s，先压射的半固态合金浆料的压射压力为40mpa~60...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建宇，袁柏芝，徐世伟，李世龙，肖培杰，李清，徐伟，陈龙宝，杨栋，衣本钢，鲁后国，
申请(专利权)人：湖南大学苏州研究院，
类型：发明
国别省市：