一种大型对称双孔框锻件分段锻造成形的模具及成形方法技术

本发明专利技术公开了一种大型对称双孔框锻件分段锻造成形的模具及成形方法，所述模具由上模和下模组成，所述上模和下模对合设置，且上模和下模的对合面上分别设有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔围成型腔；所述型腔设有横向延长段、边缘段I和边缘段II。本发明专利技术所述模具能够促进筋条周边材料流动，使用较低成形载荷对锻件进行预制成形，避免大型对称双孔锻件在分段交错位置出现弧形凹陷，使大型对称双孔锻件分段交错位置的金属流线分布均匀，然后再通过终锻整形模具进行整形成形，解决分段成形可能出现的翘曲、边缘位置填充不完整、坯料横向延伸造成的锻件尺寸差异等问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属材料塑性成形领域，具体涉及一种大型对称双孔框锻件分段锻造成形的模具及成形方法。

技术介绍

1、航空工业的高速发展对大型构件的力学性能、服役稳定性和承载能力提出了更高的要求，促使大型构件向整体化、复杂化、精密化方向的发展趋势日渐凸显。大型对称双孔铝合金锻件在航空、航天等领域内具有广泛的应用前景，目前大型对称双孔铝合金锻件的整体塑性成形方法主要有：预锻-终锻成形技术、多火次模锻成形技术和模锻局部加载成形技术。但这些方法都存在不少问题：(1)采用预锻-终锻成形技术进行大型对称双孔锻件的成形，存在机械加工余量大、材料利用率低、成形过程稳定性差、锻件变形均匀性无法控制等问题；(2)多火次模锻成形技术的基本步骤是在极限载荷以内对坯料进行部分成形，然后对部分变形后的坯料进行切边、冲孔、加热，在极限载荷内进行再次成形，多次重复，直至锻件完全成形；多火次模锻成形技术无需进行预锻模具的设计制造，可以只利用一副模具进行大型锻件制造，但由于其无法控制成形火次，生产时间较长，模具磨损较大，材料利用率较低；(3)模锻局部加载成形技术的基本原理是利用分为若干段的上模、本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种大型对称双孔框锻件分段锻造成形的模具，所述模具由上模(1)和下模(2)组成，所述上模和下模对合设置，且上模和下模的对合面上分别设有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔围成型腔；其特征在于，所述型腔的一端为开口端(3)，其另一端为封闭端(4)；所述型腔设有横向延长段(5)、边缘段I(6)和边缘段II(7)；所述边缘段I的一端与开口端相连通，其另一端与横向延长段的一端相连通；所述边缘段II的一端与封闭端相联通，其另一端与横向延长段的另一端相连通；所述横向延长段两端的腔壁朝向背离型腔内部的方向凸起，并沿着远离横向延长段的方向倾斜延伸形成过渡斜面I(8)，在过渡斜面I与边缘段II之间的型腔腔壁...

【技术特征摘要】

1.一种大型对称双孔框锻件分段锻造成形的模具，所述模具由上模(1)和下模(2)组成，所述上模和下模对合设置，且上模和下模的对合面上分别设有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔围成型腔；其特征在于，所述型腔的一端为开口端(3)，其另一端为封闭端(4)；所述型腔设有横向延长段(5)、边缘段i(6)和边缘段ii(7)；所述边缘段i的一端与开口端相连通，其另一端与横向延长段的一端相连通；所述边缘段ii的一端与封闭端相联通，其另一端与横向延长段的另一端相连通；所述横向延长段两端的腔壁朝向背离型腔内部的方向凸起，并沿着远离横向延长段的方向倾斜延伸形成过渡斜面i(8)，在过渡斜面i与边缘段ii之间的型腔腔壁朝向背离型腔内部的方向凸起形成过渡弧面(9)；在边缘段ii靠近封闭端的腔壁朝向远离型腔内部的方向倾斜延伸形成过渡斜面ii(10)，使边缘段ii与封闭端之间形成倒角过渡结构；在横向延长段内，下模腔的腔壁朝向上模腔的方向凸起形成下凸台(11)，所述下凸台为圆台形结构；上模腔的腔壁朝向下模腔的方向凸起形成上凸台(12)，所述上凸台为圆台型结构，且下凸台朝向上凸台的一侧表面与上凸台朝向下凸台的一侧表面贴合。

2.根据权利要求1所述模具，其特征在于，过度斜面ii与水平面之间的夹角为30°。

3.一种大型对称双孔铝合金锻件分段锻造成形方法，其特征在于，采用权利要求1-2任一项所述模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：周杰，孙涛，林海涛，崔明亮，谢静，邓余，王小龙，
申请(专利权)人：重庆大学，
类型：发明
国别省市：