稀贵有色金属立式自动浇铸机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种稀贵有色金属立式自动浇铸机及其浇铸方法，稀贵有色金属立式自动浇铸机由保温或加热炉、多模中间浇铸装置、右脱模装置、浇铸小车、右浇铸模组、右受锭码垛装置、左受锭码垛装置、左脱模装置、左浇铸模组、多模中间浇铸装置浇口组成。本实用新型专利技术设备和方法可在无人工干预的情况下，直接一次浇铸得到高质量的稀贵有色金属锭坯，完全避免了浇铸过程中热辐射和飞溅液态金属对浇铸者造成的伤害；可以提高稀贵有色金属的收得率；可以方便地实现稀贵有色金属锭坯的定量浇铸，为提高后续电解工序的电流效率奠定了基础。对提升整个稀贵有色金属浇铸生产的自动化水平、提高生产效率、节约能源、保护环境、改善工作条件、降低劳动强度具有重要的现实意义。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及稀贵有色金属生产过程中重要设备和工序，特别是涉及稀贵有色 金属立式自动浇铸机。
技术介绍
铸锭是稀贵有色金属生产过程中一道必不可少的重要工序，其工艺及设备优良与 否决定了稀贵有色金属产成品最终质量的优劣和劳动生产效率的高低。查阅国内、外相关 文献资料可知，迄今为止，国内大多数稀贵有色金属生产企业仍然采用起重机辅助、手工直 接操作浇铸坩锅的传统模式逐一浇铸每一块稀贵有色金属锭坯，相应的浇铸工具如图1所 示。每浇铸2.0 7.0吨(一炉金属)稀贵有色金属，需10余人协同配合，耗费3 10小 时。浇铸过程中，为确保熔融态稀贵有色金属良好的流动性，必须持续对其进行加热保温， 使液态金属的温度保持在其熔点以上一个适当水平。这一方面造成了稀贵有色金属的额外 烧损氧化，另一方面又导致了能源的不必要损耗。稀贵有色金属的传统手工铸锭模式，生产效率低、能耗高、劳动强度大、工作条件 恶劣、难以解决定量浇铸问题。浇铸过程中，热辐射和飞溅的液态金属往往会对浇铸者造成 严重伤害，结果导致金属锭坯的最终质量难以保证。这在一定程度上成为制约稀贵有色金 属产能提高、工作环境改善、劳动强度降低、节能降耗的重大障碍。近年来，随着我国稀贵有 色金属需求量和产能的不断增加，上述矛盾尤显突出。
技术实现思路
本技术的目的在于解决上述矛盾，专利技术一种稀贵有色金属立式自动浇铸机以 及相应的新型稀贵有色金属立式自动浇铸机及其配套浇铸方法。本技术设备和方法 可在无人工干预的情况下，直接一次浇铸得到高质量的稀贵有色金属锭坯，完全避免了浇 铸过程中热辐射和飞溅液态金属对浇铸者造成的伤害；可以提高稀贵有色金属的收得率； 可以方便地实现稀贵有色金属锭坯的定量浇铸，为提高后续电解工序的电流效率奠定了基 石出。本技术的目是通过下列结构完成的稀贵有色金属立式自动浇铸机由保温或 加热炉(1)、多模中间浇铸装置(2)、右脱模装置(3)、浇铸小车(4)、右浇铸模组(5)、右受锭 码垛装置(6)、左受锭码垛装置(7)、左脱模装置(8)、左浇铸模组(9)、多模中间浇铸装置浇 口(10)组成；所述的保温或加热炉(1)为感应式电加热炉，可选择感应式工频炉或感应式 中频炉，具体视所加热金属的性质而定；所述的自动浇铸机设有左脱模工位、中间浇铸工位 和右脱模工位。所述的多模中间浇铸装置(2)设有2 100个并行浇铸口，可同时定量浇铸2 100个稀贵有色金属锭坯。所述的多模中间浇铸装置(2)设有特殊的定量控制装置，其定量控制简单易行、 安全可靠，所浇铸高质量稀贵有色金属锭坯保证了后续处理工序的高效与节能。所述的浇铸小车(3)上设有左浇铸模组(9)和右浇铸模组(5)，两组铸模左、右对 称于浇铸小车(3)，每组铸模的数量可在2 100间选择，并绝对等于多模中间浇铸装置2 中并行浇铸口的数量。所述的浇铸小车(3)有左、右两个工作位置，当浇铸小车(3)上的左浇铸模组(9) 处于浇铸工位并实施浇铸时，浇铸小车(3)上右浇铸模组(5)中上一轮浇铸并冷却到脱模 温度的锭坯正处于右脱模工位实施脱模，此时浇铸小车处于右工作位置)，在本轮浇铸，则 左浇铸模组(9)和脱模工作，则右浇铸模组(5)完成之后，浇铸小车左移，当右浇铸模组(5) 处于中间浇铸工位并实施新一轮浇铸时，左浇铸模组(9)中冷却到脱模温度的锭坯已被置 于左脱模工位并实施脱模，此时浇铸小车处于左工作位置。所述的浇铸小车(3)上设有特殊的浇铸模锁紧装置，浇铸过程中，模具锁紧装置 将所有铸模夹紧，保证模具与模具的接触表面以一定的压力相互接触，以防止所浇铸稀贵 有色金属从模具接缝间渗出。所述的浇铸小车(3)上设有专门的等距分模装置，当完成浇铸的某一组锭坯连同 模具被移到相应脱模工位并冷却达到脱模温度后，分模装置将该组模具自动等距分开，以 方便脱模装置将锭坯和模具分离。所述的左脱模装置8和右脱模装置(3)上分别设有特殊的脱模工具，在相应模具 被等距分开后，上述脱模工具自动将锭坯和模具分离。所述的左受锭码垛装置(7)和右受锭码垛装置(6)上设有特殊的锭坯收集器和码 垛装置，当锭坯被从模具中分离出来后，落入锭坯收集器，并由码垛装置自动排序码垛，以 便后续运输。稀贵有色金属立式自动浇铸机使用一种特定的浇铸方法，其特征在于含有以下工 艺步骤开始浇铸，则原点一稀贵有色金属精炼炉出料一中间包转运稀贵有色金属至感应 式加热炉(1)—感应式加热炉(1)加热保温一定质量熔融态金属注入多模中间浇铸装置 (2)—多模中间浇铸装置(2)第一次将液态金属一次性注入位于浇铸小车上等待浇铸的左 浇铸模组(9)中一浇铸小车(4)左移至其左工作位置，将左浇铸模组9置于左脱模工位， 同时，完成上一轮脱模操作的右浇铸模组(5)被自动夹紧，并置于中间浇铸工位等待下一 轮浇铸一多模中间浇铸装置2将第二次接受的液态金属一次性注入位于浇铸小车上等待 浇铸的右浇铸模组(5)中，其间，左浇铸模组(9)被自动等距分开，左脱模装置(8)将处于 左浇铸模组(9)中的锭坯与模具分离，并完成脱模操作一浇铸小车(4)右移至其右工作位 置，将右浇铸模组(5)置于右脱模工位，同时，完成上一轮脱模操作的左浇铸模组(9)被自 动夹紧，并置于中间浇铸工位等待下一轮浇铸一多模中间浇铸装置(2)将第三次接受的液 态金属一次性注入位于浇铸小车(4)上等待浇铸的左浇铸模组9中，其间，右浇铸模组(5) 被自动等距分开，右脱模装置3将处于右浇铸模组5中的锭坯与模具分离，并完成脱模操作 —左、右受锭码垛装置(7)和(6)不断对落入锭坯收集器中的锭坯进行自动排序码垛，以便 后续运输一上述过程按步调不断交替进行，直到感应式加热炉(1)中的所有金属被全部浇 铸完毕。采用本技术所述“稀贵有色金属立式自动浇铸机”及“配套浇铸工艺”浇铸稀 贵有色金属的各类锭坯具有以下优势其一、可在无人工干预的情况下，直接一次浇铸得到 高质量的稀贵有色金属锭坯，完全避免了浇铸过程中热辐射和飞溅液态金属对浇铸者造成的伤害；其二、可提高稀贵有色金属的收得率；其三、可方便地实现稀贵有色金属锭坯的定 量浇铸，为提高后续电解工序的电流效率奠定了基础；第四、对提升整个稀贵有色金属浇铸 生产的自动化水平、提高生产效率、节约能源、保护环境、改善工作条件、降低劳动强度具有 重要的现实意义；第五、本技术所述“稀贵有色金属立式自动浇铸机”操作安全可靠，所 浇铸锭坯的最终质量高，在整个稀贵有色金属冶金行业具有极高的实用价值及广阔的应用 前景，并能给稀贵有色金属冶金行业带来良好的经济效益和社会效益。附图说明图1是传统手工浇铸工具。图1中21-浇铸坩锅，22-浇铸模具，23-模架。图2a是本技术新型稀贵金属立式自动浇铸机系统结构示意图。图2b是本技术新型稀贵金属立式自动浇铸机系统中间包的结构示意图。图2c是本技术新型稀贵金属立式自动浇铸机。图2a、图2b和图2c中12_中间包，13-稀贵有色金属立式自动浇铸机。图3是本技术稀贵有色金属立式自动浇铸机。图3中1_保温或加热炉，2-多模中间浇铸装置，3-右脱模装置，4-浇铸小车， 5-右浇铸模组，6-右受锭码垛装置，7-左受锭码垛装置，8-左脱模装置，9-左浇铸模组， 10-多模中间浇铸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种稀贵有色金属立式自动浇铸机，其特征在于：由保温或加热炉（１）、多模中间浇铸装置（２）、右脱模装置（３）、浇铸小车（４）、右浇铸模组（５）、右受锭码垛装置（６）、左受锭码垛装置（７）、左脱模装置（８）、左浇铸模组（９）、多模中间浇铸装置浇口（１０）组成；所述的保温或加热炉（１）为感应式电加热炉，所述的自动浇铸机设有左脱模工位、中间浇铸工位和右脱模工位。

【技术特征摘要】
一种稀贵有色金属立式自动浇铸机，其特征在于由保温或加热炉(1)、多模中间浇铸装置(2)、右脱模装置(3)、浇铸小车(4)、右浇铸模组(5)、右受锭码垛装置(6)、左受锭码垛装置(7)、左脱模装置(8)、左浇铸模组(9)、多模中间浇铸装置浇口(10)组成；所述的保温或加热炉(1)为感应式电加热炉，所述的自动浇铸机设有左脱模工位、中间浇铸工位和右脱模工位。2.根据权利要求1所述的稀贵有色金属立式自动浇铸机，其特征在于所述的多模中 间浇铸装置(2)设有2 100个并行浇铸口，可同时定量浇铸2 100个稀贵有色金属锭 坯。3.根据权利要求1所述的稀贵有色金属立式自动浇铸机，其特征在于所述的多模中 间浇铸装置(2)设有定量控制装置。4.根据权利要求1或2所述的稀贵有色金属立式自动浇铸机，其特征在于所述的浇 铸小车(3)上设有左浇铸模组(9)和右浇铸模组(5)，两组铸模左、右对称于浇铸小车(3)， 每组铸模的数量可在2 100...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘剑雄，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：实用新型
国别省市：53