【技术实现步骤摘要】
本技术属于流体控制，具体涉及一种用于气液分离的、耐高压的自动排液不排气装置。
技术介绍
1、自动排液阀或装置，主要用在气液共存的容器，且要分离液和气的工况。目前市面上主要有机械型、热静力型、热动力型等原理的自动排液阀。机械型的主要分为：自由浮球式、自由半浮球式、杠杆浮球式、倒吊桶式等形式的自动排液阀。在上述各种原理及形式的排液阀中，处于高压(1.6mpa以上)密闭容器中，且液和气温度大致相同的工况下，并没有合适的自动排液阀产品。此种工况下，由于液、气温度大致相同，常用在液、蒸气介质领域的热静力型自动排液阀的热敏感元器件不起作用，导致其不适用此种工况。热动力型自动排液阀，由于气液已经完全分离，依靠气液动力的差异来排液的自动排液阀也不适用。同时，这两种排液阀在排液的同时，也会排出一部分气体，在有易燃易爆气体的工况下，是非常危险的。
2、随着化工、能源等技术的发展，此类工况越来越多。通常的解决办法是利用液位计检测液位，利用自动控制阀门来进行适时排液。但在易燃易爆场合，需要采用防爆的液位传感器及防爆电磁阀或气动阀来满足防爆的要求，成本剧增。同时，在高压下，气动阀打开后，液体会剧烈流动，需要节流装置加以辅助，才能平稳安全的排液。这又为解决这一工况问题提出了更高的成本和技术要求。
3、现存市面上的机械式自动排液阀，通常只能用于1.6mpa以下的工况，且存在处于稍微高压(大于1.0mpa)情况下，无法打开排液孔的情况。存在这种情况的根本原因是，机械式自动排液阀均采用浮力式原理，在密封装置处依靠浮力与重力及容器内压力的三
4、本技术设计了一种依靠浮力提供动力，依靠压力及重力提供密封正压力的浮球式自动排液阀或排液开关，解决高压工况下的自动排液需求，不仅如此，其构成全部为机械零部件，不含防爆器件，还能用在易燃易爆环境。
技术实现思路
1、为解决现有技术的不足之处，本技术提供一种耐高压的排液装置。
2、为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
3、一种耐高压的排液装置，包括排液腔室，排液腔室上部设有气液进口，排液腔室底部上设有贯穿内外的排液孔，排液腔室内底部安装有用于将排液孔开启与封堵的封堵组件；
4、所述封堵组件包括活动密封块和固定件，固定件朝向活动密封块的一侧开有向内凹陷且与活动密封块相适应配合的导向槽，固定件将活动密封块紧固在排液孔上方，且活动密封块能在导向槽内运动，以开启或封堵排液孔；
5、还包括设置在排液腔室内部的传动组件和动力组件，传动组件抽拉或推动封堵组件中的活动密封块打开或封堵排液孔，动力组件为传动组件提供自驱力，随排液腔室中液位升降而实现传动组件抽拉或推动功能，实现排液的自动控制。
6、进一步的，活动密封块采用低摩擦系数的材料。
7、进一步的，封堵组件与排液腔室底部之间设置有密封垫，密封垫上开设有与排液孔口上下对应的第一通孔，密封垫通过螺钉固定在排液腔室底部。
8、进一步的，活动密封块采用聚四氟乙烯或不锈钢材质。
9、进一步的，排液腔室底部为平面设计。
10、进一步的，活动密封块与固定件的导向槽之间结构形成楔形结构，活动密封块楔进固定件与排液腔室底部或密封垫之间的楔形空间，排液孔封堵，活动密封块抽离固定件与排液腔室底部或密封垫之间的楔形空间，排液孔逐渐开启。
11、进一步的，固定件上开设有与排液孔口上下对应的第二通孔。
12、封堵组件与排液腔室底部之间设置有密封垫，实现了封堵组件与排液腔室底座之间的密封。密封垫上开设有与排液孔口上下对应的第一通孔，该第一通孔与排液孔共同构成了排液通道。
13、进一步的，传动组件包括支座、齿轮和齿条，支座上装设有安装轴，齿轮固定装设在安装轴上，支座安装在排液腔室底部上，还包括与齿轮啮合连接的活动齿条，齿条的一端连接活动密封块，抽拉或推动封堵组件中的活动密封块打开或封堵排液孔。
14、进一步的，齿条安装在齿条底座上且能沿齿条底座滑动，齿条底座安装在排液腔室底部上且位于齿轮的下方。
15、进一步的，动力组件包括浮球和连杆，连杆的一端与浮球铰接，连杆的另一端与齿轮的安装轴固定连接，浮球浮沉，带动连杆动作，通过安装轴带动齿轮旋转。
16、排液腔室包括排液腔室底座、环形盖板和上罩，环形盖板的固定于上罩的肩周部且密封连接，排液腔室底座和盖板通过法兰组件密封连接，上罩的上部高于预期液位高限设有气液进口。
17、进一步的，气液进口内部设有过滤网。
18、进一步的，排液腔室底座和盖板的其中一者设有开口朝向另一者的密封槽，密封槽内填充有密封圈，实现排液腔室底座和盖板之间的密封连接。
19、排液腔室的环形盖板与上罩通过焊接密封连接，排液腔室底座和盖板通过法兰组件密封连接，排液腔室底座和盖板之间设有密封圈进行密封，整个排液腔室形成一个耐高压的密封腔体。气液进口处设置的过滤网，对进入排液腔室的液体进行粗过滤。
20、封堵组件与排液腔室底部之间设置有密封垫，密封垫通过螺钉固定在排液腔室底部，实现了封堵组件与排液腔室底座之间的密封。密封垫上开设有与排液孔口上下对应的第一通孔，该第一通孔与排液孔共同构成了排液通道。
21、活动密封块采用低摩擦系数的材料。优选的，活动密封块采用聚四氟乙烯或不锈钢材质。
22、为了达到良好的封堵效果，排液腔室底部为平面设计，活动密封块与固定件的导向槽之间结构形成楔形结构，活动密封块楔进固定件与排液腔室底部或密封垫之间的楔形空间，排液孔封堵，活动密封块抽离固定件与排液腔室底部或密封垫之间的楔形空间，排液孔逐渐开启。
23、为了达到良好的排液作用，固定件上开设有与排液孔口上下对应的第二通孔，固定件的导向槽可以设计成开放式，活动密封块与固定件的导向槽之间结构采用楔形结构时，与活动密封块相适配的导向槽的楔形窄头一端设计成开放结构，这样，有利于液体顺利排出。
24、传动组件中的齿轮转动，带动齿条向左或向右移动，进而推动或牵拉活动密封块向左或向右移动，从而封堵或打开排液孔，排液孔打开则排液。采用推动或抽拉活动密封块实现排液孔的开闭，过程中只需克服摩擦力即可。尤其是在活动密封块采用聚四氟乙烯等与不锈钢有超低摩擦系数的材料时，打开排液孔只需传统自动排液阀动力的0.01～0.1，进而可以将本申请运用在高压工况下。
25、固定件和活动密封块结合面的楔形面，可将一部分浮球的重力转换为密封的正压力，解决传统自动排液阀低压出现的泄漏问题。
26、动力组件的功能，液面升降带动浮球升降，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种耐高压的排液装置，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的一种耐高压的排液装置，其特征在于，活动密封块（11）采用低摩擦系数材料。
3.根据权利要求2所述的一种耐高压的排液装置，其特征在于，活动密封块（11）采用聚四氟乙烯或不锈钢材质。
4.根据权利要求1-3所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，封堵组件与排液腔室底部之间设置有密封垫（13），密封垫（13）上开设有与排液孔口上下对应的第一通孔，密封垫（13）固定在排液腔室底部。
5.根据权利要求1-4所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，排液腔室底部为平面设计，活动密封块（11）与固定件（12）的导向槽之间结构为楔形结构，活动密封块（11）楔进固定件（12）与排液腔室底部或密封垫（13）之间的楔形空间，排液孔封堵，活动密封块（11）抽离固定件（12）与排液腔室底部或密封垫（13）之间的楔形空间，排液孔逐渐开启。
6.根据权利要求1-5所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，固定件（12）上开设有与排液孔口上下对应的第二通孔。
7.根据权
8.根据权利要求1-7所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，齿条安装在齿条底座（4）上且能沿齿条底座（4）滑动，齿条底座（4）安装在排液腔室底部上且位于齿轮（10）的下方。
9.根据权利要求1-8所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，动力组件包括浮球（7）和连杆，连杆的一端与浮球（7）铰接，连杆的另一端与齿轮（10）的安装轴固定连接。
10.根据权利要求1-9所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，排液腔室包括排液腔室底座（1）、环形盖板（2）和上罩（9），环形盖板（2）的固定于上罩（9）的肩周部且密封连接，排液腔室底座（1）和盖板（2）通过法兰组件密封连接，上罩（9）的上部高于预期液位高限设有气液进口。
...【技术特征摘要】
1.一种耐高压的排液装置，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的一种耐高压的排液装置，其特征在于，活动密封块（11）采用低摩擦系数材料。
3.根据权利要求2所述的一种耐高压的排液装置，其特征在于，活动密封块（11）采用聚四氟乙烯或不锈钢材质。
4.根据权利要求1-3所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，封堵组件与排液腔室底部之间设置有密封垫（13），密封垫（13）上开设有与排液孔口上下对应的第一通孔，密封垫（13）固定在排液腔室底部。
5.根据权利要求1-4所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，排液腔室底部为平面设计，活动密封块（11）与固定件（12）的导向槽之间结构为楔形结构，活动密封块（11）楔进固定件（12）与排液腔室底部或密封垫（13）之间的楔形空间，排液孔封堵，活动密封块（11）抽离固定件（12）与排液腔室底部或密封垫（13）之间的楔形空间，排液孔逐渐开启。
6.根据权利要求1-5所述的任意一种耐高压的排液装置，其特征在于，固定件（12）上开设有与排液孔口上下对应的第二通孔。
7.根据权...
【专利技术属性】
技术研发人员：汪献忠，赫树开，董良，黄志超，李杰，侯新梅，
申请(专利权)人：河南省日立信股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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