【技术实现步骤摘要】
本技术属于耐火材料加工，尤其涉及一种耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板。
技术介绍
1、耐火砖成型过程中，模具内衬板一般分为前后左右四块组合而成，因内衬板要配合外模框装配使用，内衬板一侧要与外模框内侧面配合，必须平行于外模框内侧面，另一侧可根据所需压制砖型的不同加工，传统的内衬板只能单面使用，压制到内衬板磨损压出的耐火砖尺寸超差后，衬板必须报废，整块更换为新的内衬板，该方式不仅极大增加了磨具的使用成本，还造成了大量的资源浪费，不利于降本增效。
2、因此，研制一种能重复多次使用的模具内衬板是解决问题的关键。
技术实现思路
1、本技术在于提供一种耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板。
2、本技术通过以下技术方案实现：包括衬板主体，其特征在于：在所述衬板主体的顶部设置承载部，承载部与之一体成型结构设置呈“凸”字形结构，在所述承载部顶部设置衬板，在承载部两端的衬板主体上分别设置限位凹槽，且限位凹槽紧贴承载部的端面设置，在所述限位凹槽中设置压条，压条把衬板压固在承载部上，在各所述限位凹槽底部均设有至少两颗向上贯穿限位凹槽、压条的固定螺栓，固定螺栓把压条固定于限位凹槽中，固定螺栓与压条螺纹配合连接。
3、进一步的，所述的衬板接触压条的两端面分别设置呈v形结构，其夹角β为60～160度。
4、进一步的，所述的压条设置呈直角梯形状结构。
5、本技术的有益效果是：本技术使用操作简便，通过把衬板主体进行改造，加装衬板，出现使用磨损后，只需对
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1.一种耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，包括衬板主体(1)，其特征在于：在所述衬板主体(1)的顶部设置承载部(2)，承载部(2)与之一体成型结构设置呈“凸”字形结构，在所述承载部(2)顶部设置衬板(3)，在承载部(2)两端的衬板主体(1)上分别设置限位凹槽(4)，且限位凹槽(4)紧贴承载部(2)的端面设置，在所述限位凹槽(4)中设置压条(5)，压条(5)把衬板(3)压固在承载部(2)上，在各所述限位凹槽(4)底部均设有至少两颗向上贯穿限位凹槽(4)、压条(5)的固定螺栓(6)，固定螺栓(6)把压条(5)固定于限位凹槽(4)中，固定螺栓(6)与压条(5)螺纹配合连接。
2.根据权利要求1所述的耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，其特征在于：所述的衬板(3)接触压条(5)的两端面分别设置呈V形结构，其夹角β为60～160度。
3.根据权利要求1所述的耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，其特征在于：所述的限位凹槽(4)处于承载部(2)一侧的侧壁与底部的夹角γ为100～150度，另一侧壁的顶部高度低于承载部(2)的顶部高度。
4.根据权利要求
5.根据权利要求4所述的耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，其特征在于：所述的压条(5)顶部外缘设有向上凸起的挡壁(7)，二者一体成型结构设置，在挡壁(7)内侧的压条(5)上设有调节压板(8)，所述调节压板(8)的内侧壁设有与衬板(3)端面形状配适的斜面，且调节压板(8)与固定螺栓(6)螺纹配合连接。
6.根据权利要求1所述的耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，其特征在于：还包括调节板(9)，所述调节板(9)设置于承载部(2)与衬板(3)之间，其厚度为1～5mm，长度小于衬板(3)的长度。
...【技术特征摘要】
1.一种耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，包括衬板主体(1)，其特征在于：在所述衬板主体(1)的顶部设置承载部(2)，承载部(2)与之一体成型结构设置呈“凸”字形结构，在所述承载部(2)顶部设置衬板(3)，在承载部(2)两端的衬板主体(1)上分别设置限位凹槽(4)，且限位凹槽(4)紧贴承载部(2)的端面设置，在所述限位凹槽(4)中设置压条(5)，压条(5)把衬板(3)压固在承载部(2)上，在各所述限位凹槽(4)底部均设有至少两颗向上贯穿限位凹槽(4)、压条(5)的固定螺栓(6)，固定螺栓(6)把压条(5)固定于限位凹槽(4)中，固定螺栓(6)与压条(5)螺纹配合连接。
2.根据权利要求1所述的耐火砖压制成型模具的可替换耐磨内衬板，其特征在于：所述的衬板(3)接触压条(5)的两端面分别设置呈v形结构，其夹角β为60～160度。
3.根据权利要求1所述的耐火砖压制成型模具的可...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨正念，虞宏斌，辉福美，杨祖，杨云娅，
申请(专利权)人：云南濮耐昆钢高温材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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