【技术实现步骤摘要】
本技术涉及刹车片钢背，具体为长寿命刹车片钢背。
技术介绍
1、现有的汽车刹车片一般由钢背和摩擦块结合而成，摩擦材料由增强材料、粘合剂及填料等粘合而成，钢背起固定支撑摩擦块的作用，刹车时钢背受刹车钳的推动，摩擦块与刹车盘摩擦接触，通过摩擦达到车辆减速的目的，同时在制动的过程中，摩擦材料与钢背之间会产生很强的剪切力。
2、经检索，专利申请号为cn206770455u的申请书中，公开了一种低噪音长寿命陶瓷刹车片，包括钢背及设置于钢背上的陶瓷摩擦片，陶瓷摩擦片底部设置有凹槽，凹槽内嵌有与陶瓷摩擦片一体成型的金属摩擦片，陶瓷摩擦片顶部表面两边对称设置有除尘槽，陶瓷摩擦片顶部表面中部设置有消音棉，钢背上设置有定位槽，陶瓷摩擦片底部设置有与定位槽配合的固定块，其结构简单，消音效果更好，除尘效果好。
3、但是由于定位槽和固定块的设置，通过将固定块与定位槽相配合连接，从而将钢背与刹车片相连接，两者之间的连接性差，粘合性和咬合力低，刹车片长时间使用或者在恶劣环境下容易出现松动或者脱落现象，安全隐患大，稳定性低，同时在制动过程种，刹车片会与钢背产生很强的剪切力，而由于固定块与钢背之间的剪切面小，导致在使用时刹车片容易出现断裂现象，安全性低，使用寿命低。
4、因此，我们提出了长寿命刹车片钢背。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本技术提供了长寿命刹车片钢背，解决了现有装置钢背与刹车片之间咬合力低和剪切面小的问题。
2、为实现以上目的，本技术通过以下技术方
3、所述钢背本体的顶面开设有凹槽，所述凹槽的底面开设有十五组位置相对的下沉槽，所述下沉槽的顶面固定安装有凸块，所述凸块的剖面为梯形，所述凸块的底面为长和宽分别为1cm和0.8cm的长方形，所述凸块的顶面为长和宽分别为2cm和1.6cm的长方形，所述凸块的顶面开设有限位孔；
4、所述凹槽的深度为2cm，所述下沉槽的深度为0.5cm，所述下沉槽的长和宽分别为1.5cm和1cm，所述凸块的高度为4.5cm，所述限位孔的深度为2cm。
5、优选的，所述钢背本体与刹车片浇筑热压成型，这样可以提高钢背本体与刹车片之间的粘合度，防止刹车片脱落，提高安全性。
6、优选的，所述相邻的凸块的顶面之间的距离为0.5cm，这样可以提高刹车片与钢背本体连接处的强度，提高其刹车片剪切面的强度，防止其出现断裂现象。
7、优选的，所述下沉槽的底面开设有与凸块位置相对的散热孔，这样可以提高钢背本体和刹车片的散热能力，提高其使用寿命。
8、优选的，所述钢背本体的顶面后边缘开设有三组位置相对的安装槽，这样可以方便整体的安装。
9、优选的，所述钢背本体的四个拐角开设有倒角，这样可以防止钢背本体拐角过于锋利而误伤使用人员。
10、1、该长寿命刹车片钢背，通过凹槽、凸块和限位孔的设置，由于凸块的剖面为倒梯形，刹车片安装在凸块与钢背本体之间的空隙内，凹槽和限位孔可以将刹车片与钢背本体相互交替嵌入式接触，从而保证钢背本体与刹车片之间连接处的紧密贴合，实现更好的配合固定，提高黏合力和咬合力，防止刹车片出现脱落和松动的现象；
11、2、同时通过凹槽、下沉槽和凸块的设置，刹车片与钢背本体之间的剪切面有凹槽的内壁、下沉槽的内壁和凸块的外壁，这样可以极大的提高剪切面的大小，凸块下窄上宽的设置也可以提高刹车片剪切面的厚度，从而提高刹车片剪切面的强度，防止刹车片出现断裂的现象，提高其使用寿命和安全性。
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1.长寿命刹车片钢背，包括钢背本体（1）；
2.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述钢背本体（1）与刹车片浇筑热压成型。
3.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述凸块（6）相邻的顶面之间的距离为0.5cm。
4.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述下沉槽（5）的底面开设有与凸块（6）位置相对的散热孔（7）。
5.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述钢背本体（1）的顶面后边缘开设有三组位置相对的安装槽（2）。
6.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述钢背本体（1）的四个拐角开设有倒角（3）。
【技术特征摘要】
1.长寿命刹车片钢背，包括钢背本体（1）；
2.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述钢背本体（1）与刹车片浇筑热压成型。
3.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，其特征在于：所述凸块（6）相邻的顶面之间的距离为0.5cm。
4.根据权利要求1所述的长寿命刹车片钢背，...
【专利技术属性】
技术研发人员：余秋林，王政，汪学友，郑杰，
申请(专利权)人：瑞安市铭航汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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