【技术实现步骤摘要】
本技术涉及管道，特别是涉及一种废气管道。
技术介绍
1、在工业生产、化学工程、能源发电等行业中，常常会产生大量的废气，这些废气中可能含有有害的气体、颗粒物或其他污染物。为了减少对环境的污染和保护员工的健康，这些废气需要经过废气管道进行预处理，然后再进行排放。
2、但它在实际使用中仍存在以下弊端：
3、现有的大部分废气管道是圆形管道，但是圆形管道焊接时，需要采用斜焊的方式，但是斜焊的难度较大，尤其是对于较大直径的管道，需要单面或者双面焊接，工艺复杂且焊接难度较高，焊接过程中易发生热变形，导致焊缝位置和管道形状容易发生偏差。
4、因此，新提出一种废气管道，以解决上述问题。
技术实现思路
1、要解决的技术问题
2、本技术的目的在于提供一种废气管道，以解决上述
技术介绍
中提出，现有的大部分废气管道是圆形管道，但是圆形管道焊接时，需要采用斜焊的方式，但是斜焊的难度较大，尤其是对于较大直径的管道，需要单面或者双面焊接，工艺复杂且焊接难度较高，焊接过程中易发生热变形，导致焊缝位置和管道形状容易发生偏差的问题。
3、技术方案
4、为解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：
5、本技术为一种废气管道，包括：
6、主体组件，所述主体组件包括设置的前侧板、设置在前侧板后侧壁上端的上侧板、设置在上侧板后侧壁的后侧板、设置在前侧板下表面的下侧板；
7、连接组件，所述连接组件包括设置在前侧板右侧
8、具体的，前侧板、上侧板、后侧板与下侧板通过焊接组成方形管道。
9、进一步地，所述连接组件还包括设置在第一夹框后侧的第二夹框、设置在第一夹框上表面的第一固定板、设置在第二夹框上表面的第二固定板、贯穿第一固定板与第二固定板外表面的固定杆、设置在固定杆前侧的第一固定螺母、设置在固定杆后侧的第二固定螺母。
10、进一步地，所述主体组件还包括设置在前侧板上表面的第一凸片、设置在后侧板上表面的第二凸片、设置在前侧板下表面的第三凸片；
11、具体的，焊接方式采用角焊，且角焊位于第一凸片的中心位置，第一凸片、第二凸片与第三凸片设置有若干个。
12、进一步地，所述前侧板、上侧板、后侧板与下侧板的材质为镀铝钢板，且通过焊接连接；
13、具体的，角焊点在第一凸片、第二凸片与第三凸片的中心位置。
14、进一步地，所述连接组件还包括设置在第一夹框右侧壁的连接框、设置在连接框内部的圆形接口；
15、具体的，圆形接口方便连接圆形管道。
16、进一步地，所述固定杆的表面开设有螺纹槽，且第一固定螺母与第二固定螺母螺旋连接在固定杆外表面；
17、具体的，通过转动第一固定螺母与第二固定螺母将第一固定板与第二固定板夹紧固定。
18、进一步地，所述第一固定板设置有两个，设置在第一夹框的上下两侧壁，且第一固定板外表面开设有圆形槽，固定杆贯穿该圆形槽。
19、有益效果
20、相比于现有技术，本技术的优点在于：
21、一、本技术，通过设置的前侧板、上侧板、后侧板、下侧板、第一凸片、第二凸片与第三凸片，可实现更加快速精确的连接，通过直角焊接，焊接的质量更容易有保证。
22、二、基于有益效果一，通过设置的第一夹框、第二夹框、连接框、圆形接口、第一固定板、第二固定板、固定杆，可实现更加方便的连接通用的圆形管道。
23、当然，实施本技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
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1.一种废气管道，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种废气管道，其特征在于，所述连接组件还包括设置在第一夹框(21)后侧的第二夹框(22)、设置在第一夹框(21)上表面的第一固定板(23)、设置在第二夹框(22)上表面的第二固定板(24)、贯穿第一固定板(23)与第二固定板(24)外表面的固定杆(25)、设置在固定杆(25)前侧的第一固定螺母(26)、设置在固定杆(25)后侧的第二固定螺母(27)。
3.根据权利要求1所述的一种废气管道，其特征在于，所述主体组件还包括设置在前侧板(11)上表面的第一凸片(15)、设置在后侧板(13)上表面的第二凸片(16)、设置在前侧板(11)下表面的第三凸片(17)。
4.根据权利要求1所述的一种废气管道，其特征在于，所述前侧板(11)、上侧板(12)、后侧板(13)与下侧板(14)的材质为镀铝钢板，且通过焊接连接。
5.根据权利要求1所述的一种废气管道，其特征在于，所述连接组件还包括设置在第一夹框(21)右侧壁的连接框(28)、设置在连接框(28)内部的圆形接口(29)。
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