【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于高炉操作控制，具体涉及一种高炉径向炉渣碱度的控制方法。
技术介绍
1、造渣制度对高炉冶炼有重大影响，只有造好渣才能炼好铁。炉渣主要由碱性氧化物和酸性氧化物组成，其中二元碱度（炉渣中sio2与cao的重量比值，简称r2）最能反映炉渣成分的变化和炉渣性质的差异，对高炉冶炼效果有直接影响。高炉操作者调整炉渣碱度主要通过以下方式：一是合理搭配不同碱度的块矿、烧结矿及球团矿，实现碱度平衡；二是稳定炉料配比，通过额外配加石灰石或硅石来平衡碱度。
2、高碱度烧结矿、酸性球团矿、碱性球团矿中各种成分含量差别较大，尤其是sio2、cao含量差别大（即r2差别大），它们以不同比例混合后，因sio2、cao含量不同，高温冶金性能差别也较大。传统的碱度控制方法通常只考虑了维持综合炉渣碱度的合理稳定，而未关注酸、碱性炉料入炉后在炉内径向的碱度分布是否合理。
3、随着炉容的增大和高炉料种的增多，若只考虑入炉料综合炉渣碱度，不考虑高炉径向炉料碱度的分布变化，会导致高炉软融带和炉渣碱度在径向的不均衡，易造成高炉气流的变化和炉况的波动。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，解决只考虑入炉料综合炉渣碱度，而未考虑高炉径向炉料碱度的分布变化，导致高炉软融带和炉渣碱度在径向的不均衡，造成高炉气流的变化和炉况波动的问题。
2、一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，具体步骤如下：
3、s1：高炉炉料结构通常为高碱度烧结矿、酸性球团矿、
4、s2：高炉在高球比条件下（球团比例超过25%），球团矿易滚动，影响气流分布和炉况的稳定性，槽下排料设定方式如下：料头、料尾排料不含球团的烧结量控制在10～20t（主要是根据矿批大小调整），烧结总重量和球团总重量是常规值，中间的各段根据碱度平衡计算出每个矿槽矿料的用量，保证每批矿石中布入炉内位置相对稳定，使各径向位置炉渣碱度分布稳定；
5、s3：每个矿槽按计算所得量设定，进行筛分备料和称量，先排a侧，再排b侧，排料时按矿槽顺序和称量重量逐个进行排料，（当槽下设定排料顺序为10→9→8→7→6→11→5→4→3→2→1时，则排料次序是：a10→b10→a9→b9……→a1→b1），球团矿配比不同时，调整b侧球团矿槽料种，调整矿槽料种时避免混料，同时兼顾碱度分布的合理性；
6、s4：炉料通过运矿皮带、主皮带、炉顶上料罐、下料罐，最终进入高炉，料头先进入高炉，分配至炉喉边缘位置，料尾后进入高炉，分配、滚落至炉喉中心区域。
7、所述步骤s2中计算中间段炉渣碱度方法：
8、（1）若球团矿槽全为酸性球团时，中间段烧结重量/球团重量λ=（烧结总重量-烧结料头固定用量-烧结料尾固定用量）/球团总重量，再根据比例算出每个矿槽矿料用量；
9、（2）若球团矿槽既有酸性又有碱性球团时，碱性球团矿槽对应的烧结=（λ-α）*碱性球团量，剩余烧结和酸性球团再按比例平均分配，式中α根据碱球的碱度设定，一般取值0.2～0.5。
10、所述步骤s1中杂矿为硅石矿，块矿为钒钛矿。
11、与现有技术相比，本专利技术取得的有益效果：
12、本方法通过优化矿槽炉料设置和排料顺序，量化计算中间各段烧结和球团矿槽矿料用量，形成一种稳定配用球团矿的方法，使中间各段炉料的碱度保持良好的稳定性和一致性，有利于构造稳定的料面，使炉料在炉内各径向位置r2平稳过渡且分布稳定，使各径向位置软融带合理分布，有利于高比例球团生产和炉况的稳定顺行，进一步实现高炉高比例球团矿高产、低成本运行。
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1.一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，其特征在于，具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，其特征在于，所述步骤S2中计算中间段炉渣碱度方法：
3.根据权利要求1或2任一项所述的一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，其特征在于，所述步骤S1中杂矿为硅石矿，块矿为钒钛矿。
【技术特征摘要】
1.一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，其特征在于，具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种高炉径向炉渣碱度的控制方法，其特征在于，所述步骤s2中...
【专利技术属性】
技术研发人员：李壮年，叶健虎，马良，赵新民，李宝峰，宋建忠，巩黎伟，武树永，李晓明，王晓冰，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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