【技术实现步骤摘要】
本技术涉及分离，尤其涉及一种分离装置。
技术介绍
1、现有分离装置包括壳体和安装在壳体内的分离组件，壳体的轴向两端分别设有进液口和出液口，而分离组件包括分离膜、以及密封固定在分离膜两端的平头和接口组件，分离膜外周与壳体内壁间形成与进液口连通的过液腔，接口组件与分离膜的下游侧和出液口均连通。在分离时，将待处理液注入分离装置进行分离操作，在此过程中待处理液会充满整个装置内部。
2、为了减少滞留在分离装置内的待处理液，减少料液浪费及减少缓冲液、洗脱液的用量，并提高分离操作效率，现有技术中一般会将平头与壳体底壁之间的轴向间隙以及分离组件外周侧与壳体内侧壁之间的径向间隙设计得较小，以达到减少壳体内过液腔体积以及平头与壳体底壁之间空腔体积的目的。由于平头朝向进液口的端面为平面，加之平头与壳体设有进液口的底壁之间轴向间隙较小，因此在待处理液经进液口进入到壳体后，无法快速流向平头的外周以及过液腔内，由此降低了分离装置的分离速率。
技术实现思路
1、本技术所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种分离装置，在不增大平头与壳体设有进液口的底壁之间轴向间隙的前提下，通过改变平头结构，可使得待处理液快速流向过液腔内，并透过分离膜，以提高分离装置的分离速率。
2、为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
3、一种分离装置，包括壳体和安装在壳体内的分离组件；所述壳体的轴向两端分别设有进液口和出液口，所述分离组件包括分离膜、以及密封固定在分离膜两端的平头和接口组件
4、本技术中的分离装置在进行分离时，待处理液先经进液口进入到壳体内，首先流入料液暂存腔内，随后沿着多个导流槽的延伸方向流动并流向平头的外壁，即通过多个导流槽分散到平头的外壁，然后由平头的外壁与壳体内壁间的间隙流入到过液腔内，再透过分离膜，料液暂存腔起到了暂时储存由进液口进入的待处理液的功能，其与导流槽的设置降低了流体的流动阻力，使得待处理液能够通过导流槽快速导向平头外周的间隙，并进一步将待处理液快速引导至分离膜外周的过液腔内，快速透过分离膜，从而在平头与壳体设有进液口的底壁之间轴向间隙小的条件下，也能提供较高的分离速率。
5、进一步的，料液暂存腔位于平头的中心处，进液口在平头上的投影位于料液暂存腔内，多条导流槽均匀分布在料液暂存腔的外周。如此设计，使得由进液口通入的待处理液尽可能多的流入料液暂存腔内，并快速、均匀地由各条导流槽分散至平头的外周各处，以便待处理液能够进一步快速、均匀分散至分离膜的表面各处。
6、进一步的，壳体包括分体成型的第一壳体和第二壳体，第一壳体内部设有环形台阶，间隙位于平头的外壁与环形台阶的内壁之间，第二壳体具有密封连接于第一壳体内侧的柱形壁部，柱形壁部与环形台阶位置对应。如此设计，可通过环形台阶与柱形壁部配合实现对第二壳体的轴向限位，以保证分离装置组装完成后，平头与第一壳体的底壁之间能存在较小的轴向空隙。
7、进一步的，导流槽自料液暂存腔外周径向向外延伸至平头的外周侧；或者，导流槽自料液暂存腔外周螺旋延伸至平头的外周侧。如此设计，可简化导流槽的结构，以方便导流槽的加工，另一方面，也会增加对待处理液的导流效果，是其更快经导流槽流向平头的外周。
8、进一步的，平头的外壁设有多条轴向贯通的引导凹槽，引导凹槽与导流槽一一对应连通。如此设计，可使流到导流槽末端的待处理液体一部分能够经引导凹槽轴向流动进入到过液腔内，一部分沿着平头的外壁与壳体内壁之间的间隙周向流动，逐步上升至过液腔内，以使得分离膜的所有区域均能被充分利用，达到提升分离效率和速率的目的。
9、进一步的，平头的外壁设有多个周向间隔的凸点，凸点与壳体内壁相抵；或者壳体的内壁设有多个周向间隔的凸点，凸点与平头的外壁相抵。如此设计，可使相邻两个凸点之间形成上述间隙，且通过凸点夹装在平头外壁与壳体内壁之间，可实现对平头的径向限位，以避免因安装误差导致部分间隙消除的问题，由此保证了间隙的尺寸稳定性，有利于待处理液流向分离膜的所有区域，使得分离膜所有区域均能被充分利用。
10、进一步的，分离组件还包括套设在分离膜外周的网套，网套的外径小于平头的外径，网套的外径小于接口组件的外径。如此设计，可通过网套均匀分散进入过液腔内的待处理液，便于待处理液均匀润湿、透过分离膜的所有区域；此外，网套的外径小于平头的外径，网套的外径小于接口组件的外径，即使分离组件在壳体内部装配偏移，使得平头或接口组件的部分区域与壳体的内壁接触、抵靠，仍能保证网套与壳体的内壁之间存在空隙，即保证过液腔始终存在，从而有利于待处理液均匀向分离膜的所有区域分散。
11、进一步的，网套的外径为d，平头的外径为d1，接口组件的外径为d2，满足d1-d≤1mm，d2-d≤1mm。如此设计，一方面，可保证分离膜的所有区域与壳体的内壁之间存在空隙，便于料液均匀分布，另一方面，也确保分离组件外周与壳体的内壁间的空腔体积不至于过大，减小料液残留。
12、进一步的，间隙的径向宽度、以及接口组件的外壁与壳体内壁之间的径向间距均为0.8mm-2mm，平头朝向进液口的端面与壳体对应平头的内端面之间的轴向间距为0.4mm-1mm。如此设计，可将壳体内部的空腔的总体积限定在最合理的范围，以在进一步减少料液残留的同时，还能保证料液在空腔内的快速流动分散，以确保分离速率。
13、进一步的，分离组件还包括安装在分离膜内部的中心杆，平头和接口组件密封固定在中心杆和分离膜的两端，中心杆内部设有与接口组件连通的流道，中心杆的侧壁设有连通流道和分离膜下游侧的开孔。
14、本技术的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。
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1.一种分离装置，包括壳体和安装在壳体内的分离组件；
2.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述料液暂存腔位于所述平头的中心处，所述进液口在所述平头上的投影位于所述料液暂存腔内，多条导流槽均匀分布在所述料液暂存腔的外周。
3.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述壳体包括分体成型的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体内部设有环形台阶，所述间隙位于平头的外壁与环形台阶的内壁之间，所述第二壳体具有密封连接于第一壳体内侧的柱形壁部，所述柱形壁部与环形台阶位置对应。
4.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述导流槽自料液暂存腔外周径向向外延伸至平头的外周侧；或者，所述导流槽自料液暂存腔外周螺旋延伸至平头的外周侧。
5.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述平头的外壁设有多条轴向贯通的引导凹槽，所述引导凹槽与所述导流槽一一对应连通。
6.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述平头的外壁设有多个周向间隔的凸点，所述凸点与壳体内壁相抵；或者所述壳体的内壁设有多个周向间隔的凸点，所述凸点与平
7.如权利要求1至6任意一项所述的一种分离装置，其特征在于，所述分离组件还包括套设在分离膜外周的网套，所述网套的外径小于平头的外径，所述网套的外径小于接口组件的外径。
8.如权利要求7所述的一种分离装置，其特征在于，所述网套的外径为D，所述平头的外径为D1，所述接口组件的外径为D2，满足D1-D≤1mm，D2-D≤1mm。
9.如权利要求1至6任意一项所述的一种分离装置，其特征在于，所述间隙的径向宽度、以及所述接口组件的外壁与壳体内壁之间的径向间距均为0.8mm-2mm，所述平头朝向进液口的端面与所述壳体对应平头的内端面之间的轴向间距为0.4mm-1mm。
10.如权利要求1至6任意一项所述的一种分离装置，其特征在于，所述分离组件还包括安装在所述分离膜内部的中心杆，所述平头和接口组件密封固定在中心杆和分离膜的两端，所述中心杆内部设有与接口组件连通的流道，所述中心杆的侧壁设有连通所述流道和分离膜下游侧的开孔。
...【技术特征摘要】
1.一种分离装置，包括壳体和安装在壳体内的分离组件；
2.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述料液暂存腔位于所述平头的中心处，所述进液口在所述平头上的投影位于所述料液暂存腔内，多条导流槽均匀分布在所述料液暂存腔的外周。
3.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述壳体包括分体成型的第一壳体和第二壳体，所述第一壳体内部设有环形台阶，所述间隙位于平头的外壁与环形台阶的内壁之间，所述第二壳体具有密封连接于第一壳体内侧的柱形壁部，所述柱形壁部与环形台阶位置对应。
4.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述导流槽自料液暂存腔外周径向向外延伸至平头的外周侧；或者，所述导流槽自料液暂存腔外周螺旋延伸至平头的外周侧。
5.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述平头的外壁设有多条轴向贯通的引导凹槽，所述引导凹槽与所述导流槽一一对应连通。
6.如权利要求1所述的一种分离装置，其特征在于，所述平头的外壁设有多个周向间隔的凸点，所述凸点与壳体内壁相抵...
【专利技术属性】
技术研发人员：贾建东，寿梁通，张艳蕾，
申请(专利权)人：杭州科百特过滤器材有限公司，
类型：新型
国别省市：
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