【技术实现步骤摘要】
【】本专利技术涉及一种内表面带直线槽挤出坯管用铝合金、内表面带直线槽挤出坯管及内表面带螺旋槽管以及热交换器的制造方法。
技术介绍
0、
技术介绍
1、作为内表面带螺旋槽管的制造方法，已知以下专利文献1、2中所记载的制造方法。
2、这些制造方法适宜作为铝制内表面带螺旋槽管的制造方法，将利用挤出加工而制造的铝制内表面带直线槽的管用作坯管，通过在用拉拔模对该坯管进行缩径的同时施加扭转，可制造内表面带螺旋槽管。在这些制造方法中，由于包括利用拉拔模的缩径工序，因此作为坯管的带直线槽管需要使外径大于加工后所获得的制品即内表面带螺旋槽管的外径。
3、由于内表面带螺旋槽管用作传热管，因此为了降低流经内部的制冷剂产生的压力损失，期望尽可能地增大管内径。为了增大管内径，如果外径相同，则期望使底壁厚变薄。
4、但是，在利用挤出加工制造将管外径设为d(mm)、将底壁厚设为t(mm)时的d/t较大的坯管的情况下，存在铝渣容易附着于挤出坯管的外周面的问题。
5、另外，即便在使内表面带螺旋槽管的底壁厚t变薄的情况下也需要保持由流经内部的制冷剂产生的压力，因此需要使用于坯管的铝合金高强度化。
6、当利用专利文献1、2所记载的制造方法制造内表面带螺旋槽管时，为了利用挤出加工获得坯管，优选用于坯管的铝合金在挤出加工的阶段中柔软且挤出性优异，且在作为最终制品的内表面带螺旋槽管中为高强度。为了获得这种特性，考虑可应用作为时效硬化型合金的jisa6000系铝合金。
7、作为将jisa6
8、【现有技术文献】
9、【专利文献】
10、专利文献1：日本专利第6169538号公报
11、专利文献2：日本专利第6439222号公报
12、专利文献3：日本专利特开2008-267788号公报。
技术实现思路
0、
技术实现思路
1、【专利技术所要解决的课题】
2、然而，在利用专利文献1、2所记载的制造方法制造内表面带螺旋槽管的情况下，如前述所示，由于包含利用拉拔模的缩径工序，因此作为坯管的带直线槽管需要使外径大于加工后所获得的制品即内表面带螺旋槽管的外径。
3、因此，需要在将管外径设为d(mm)、将底壁厚设为t(mm)时的d/t明显较大的条件下将坯管挤出。在此情况下，即便为jisa6005c或jisa6063等成分范围，在坯管的挤出加工中也容易产生铝渣，有时为了避免铝渣的产生而需要降低挤出速度。
4、另外，在利用滚压成形加工(内表面带槽的加工)制造内表面带螺旋槽管的情况下，由于挤出坯管的内表面不需要槽，因此坯管的挤出加工较为容易。
5、然而，在利用专利文献1、2所记载的制造方法制造内表面带螺旋槽管的情况下，在利用挤出加工制造坯管的工序中，需要在挤出坯管的内表面形成槽。
6、由于形成于挤出坯管的内表面的槽与槽之间的内部翅片的宽度w(mm)越窄且高度h(mm)越高，则传热面积越大，因此可提高传热管的热交换性能。
7、因此，在利用专利文献1、2所记载的方法制造供于高性能传热管的内表面带螺旋槽管的情况下，在坯管的挤出工序阶段，需要在坯管的内表面形成宽度较窄且高度高的内部翅片。
8、因此，在将形成于坯管内表面的内部翅片的宽度设为w(mm)、将高度设为h(mm)时的h/w成为一定以上的条件下，即便为jisa6005c或jisa6063的成分范围，也存在坯管的挤出加工时的铝合金的柔软性不足的问题。在此情况下，存在如下问题：在挤出加工中流入翅片的铝合金不充足，在挤出后所得的坯管内表面的翅片形状中，无法获得所需的尺寸精度。
9、本专利技术的目的在于提供一种内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其即便在将管外径设为d(mm)、将底壁厚设为t(mm)时的d/t明显较大的条件下将坯管挤出时，也能抑制挤出加工中的铝渣的产生，且即便在将形成于坯管内表面的内部翅片的宽度设为w(mm)、将高度设为h(mm)时的h/w成为一定以上的条件下，在挤出加工中流入翅片部的铝合金也变得充足，在挤出后所得的坯管内表面的翅片形状中，可获得所需的尺寸。
10、本专利技术的目的在于提供一种即便使底壁厚较薄而传热性能良好，挤出制造性也优异的内表面带直线槽挤出坯管。
11、本专利技术的目的在于提供一种即便使底壁厚较薄而传热性能良好，制造性也优异的内表面带螺旋槽管及热交换器的制造方法。
12、【解决课题的手段】
13、(1)本方式的铝合金为内表面带螺旋槽管制造用的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其特征在于，将所述内表面带直线槽挤出坯管的外径设为d(mm)，将底壁厚设为t(mm)，将形成于所述内表面带直线槽挤出坯管的内表面的内部翅片的宽度设为w(mm)并将高度设为h(mm)时，h/w为0.7以上，d/t为22以上，所述铝合金含有si：0.24质量％以上且小于0.55质量％、mg：0.33质量％以上且小于0.61质量％、cu：0.15质量％以下、mg2si量：0.55质量％以上且0.95质量％以下、过剩si：0.29质量％以下，进而，si含量与mg含量的关系为由图3的图形所示的点a、b、c、d、e、f所包围的范围内，剩余量具有包含不可避免的杂质及铝的组成。
14、(其中，所谓由所述点a、b、c、d、e、f所包围的范围，表示在横轴表示si含量(质量％)、纵轴表示mg含量(质量％)的图3所示的图形中，由表示si含量0.35质量％、mg含量0.61质量％的点a、表示si含量0.24质量％、mg含量0.42质量％的点b、表示si含量0.35质量％、mg含量0.33质量％的点c、表示si含量0.48质量％、mg含量0.33质量％的点d、表示si含量0.55质量％、mg含量0.45质量％的点e、及表示si含量0.35质量％、mg含量0.45质量％的点f所包围的范围，并且在以连结所述点a及所述点f的线段为边界的范围内使si含量小于0.35质量％，在以连结所述点e及所述点f的线段为边界的范围内使mg含量小于0.45质量％)
15、(2)根据本方式的(1)所记载的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，优选为cu含量为0.04质量％以下。
16、(3)根据本方式的(1)或(2)所记载的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，优选为使所述点a处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.59质量％，使所述点e处的si含量为0.54质量％、mg含量为0.44质量％，使所述点f处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.44质量％。
17、(4)本方式的内表面带直线槽挤出坯管为内表面带螺旋槽管制造用的内表面带直线槽挤出坯管，其特征在于，将所述内表面带直线槽挤出坯管的外径设为d(mm)，将底壁厚设为t(mm)，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，为内表面带螺旋槽管制造用，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其特征在于，Cu含量为0.04质量％以下。
3.根据权利要求1或2所述的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其特征在于，使所述点a处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.59质量％，使所述点e处的Si含量为0.54质量％、Mg含量为0.44质量％，使所述点f处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.44质量％。
4.一种内表面带直线槽挤出坯管，为内表面带螺旋槽管制造用，其特征在于，
5.根据权利要求4所述的内表面带直线槽挤出坯管，其特征在于，Cu含量为0.04质量％以下。
6.根据权利要求4或5所述的内表面带直线槽挤出坯管，其特征在于，铝合金为，使所述点a处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.59质量％，使所述点e处的Si含量为0.54质量％、Mg含量为0.44质量％，使所述点f处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.44质量％。
7.一种内表面带螺旋槽管的制造方
8.根据权利要求7所述的内表面带螺旋槽管的制造方法，其特征在于，使用Cu含量为0.04质量％以下的铝合金。
9.根据权利要求7或8所述的内表面带螺旋槽管的制造方法，其特征在于，使用使所述点a处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.59质量％，使所述点e处的Si含量为0.54质量％、Mg含量为0.44质量％，使所述点f处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.44质量％的铝合金。
10.一种热交换器的制造方法，其特征在于，
11.根据权利要求10所述的热交换器的制造方法，其特征在于，使用Cu含量为0.04质量％以下的铝合金。
12.根据权利要求10或11所述的热交换器的制造方法，其特征在于，使用使所述点a处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.59质量％，使所述点e处的Si含量为0.54质量％、Mg含量为0.44质量％，使所述点f处的Si含量为0.34质量％、Mg含量为0.44质量％的铝合金。
13.根据权利要求10或11所述的热交换器的制造方法，其特征在于，将所述内表面带螺旋槽管及外部翅片进行组装而形成热交换器组装体后，将所述内表面带螺旋槽管及所述外部翅片进行接合而制造热交换器时，
14.根据权利要求12所述的热交换器的制造方法，其特征在于，将所述内表面带螺旋槽管及外部翅片进行组装而形成热交换器组装体后，将所述内表面带螺旋槽管及所述外部翅片进行接合而制造热交换器时，
15.根据权利要求10或11所述的热交换器的制造方法，其特征在于，在所述内表面带直线槽挤出坯管的外表面形成锌热喷层。
16.根据权利要求12所述的热交换器的制造方法，其特征在于，在所述内表面带直线槽挤出坯管的外表面形成锌热喷层。
17.根据权利要求13所述的热交换器的制造方法，其特征在于，在所述内表面带直线槽挤出坯管的外表面形成锌热喷层。
18.根据权利要求14所述的热交换器的制造方法，其特征在于，在所述内表面带直线槽挤出坯管的外表面形成锌热喷层。
...【技术特征摘要】
1.一种内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，为内表面带螺旋槽管制造用，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其特征在于，cu含量为0.04质量％以下。
3.根据权利要求1或2所述的内表面带直线槽挤出坯管用铝合金，其特征在于，使所述点a处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.59质量％，使所述点e处的si含量为0.54质量％、mg含量为0.44质量％，使所述点f处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.44质量％。
4.一种内表面带直线槽挤出坯管，为内表面带螺旋槽管制造用，其特征在于，
5.根据权利要求4所述的内表面带直线槽挤出坯管，其特征在于，cu含量为0.04质量％以下。
6.根据权利要求4或5所述的内表面带直线槽挤出坯管，其特征在于，铝合金为，使所述点a处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.59质量％，使所述点e处的si含量为0.54质量％、mg含量为0.44质量％，使所述点f处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.44质量％。
7.一种内表面带螺旋槽管的制造方法，其特征在于，对内表面带直线槽挤出坯管实施扭转拉拔加工，
8.根据权利要求7所述的内表面带螺旋槽管的制造方法，其特征在于，使用cu含量为0.04质量％以下的铝合金。
9.根据权利要求7或8所述的内表面带螺旋槽管的制造方法，其特征在于，使用使所述点a处的si含量为0.34质量％、mg含量为0.59质量％，使所述点e处的si含量为0.54质量％、mg含量为0.44质量％，使所述点f处的si含量为0....
【专利技术属性】
技术研发人员：福增秀彰，中西茂纪，中本将之，
申请(专利权)人：MA铝株式会社，
类型：发明
国别省市：
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