一种炼油污水处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种炼油污水处理工艺，炼油混合污水依次经过隔油、气浮、磁分离和生化处理后外排。本发明专利技术在原有炼油混合污水处理工艺流程的基础上，通过增加磁分离步骤，可减轻二级生化处理设施的负荷，避免对生化系统的冲击，大幅度提高生化处理出水水质。本发明专利技术工艺处理效果好、对水质适用范围宽、运行稳定和可操作性强，并且具有流程简单、投资少和运行费用低等优点。

Refinery wastewater treatment process

The invention relates to an oil refining sewage treatment process, in which oil refining mixed sewage is sequentially separated by oil separation, air flotation, magnetic separation and biochemical treatment. The invention of the original oil mixed sewage treatment process on the basis of, by increasing the magnetic separation steps can be reduced by two stage biochemical treatment facilities load, to avoid the impact of a biochemical system, greatly improve the biochemical treatment of effluent. The invention has the advantages of good treatment effect, wide application range of water quality, stable operation and strong operability, and has the advantages of simple process, low investment and low operation cost, etc..

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于水、废水或污水的多级处理，特别涉及一种包括磁分离步骤的 炼油混合污水处理工艺。
技术介绍
随着经济的快速发展和人口急剧增加，水资源短缺和环境污染日趋严重 已成为不争的事实，要求工业企业进行污水回用和提高污水排放标准的呼声 日益高涨。同时，随着原油劣质化和原油资源全球化趋势增加，石化企业加 工劣质原油呈快速上升趋势，进一步增加了污水生化处理难度，导致生化处 理装置效率降低，出水甚至长期不达标，也给污水回用带来更大的困难。据 统计，采用"隔油一浮选一生化""老三套"工艺处理炼油污水的石化企业，只有占总排放量30%的外排污水污染物浓度能够较稳定的达到国家一级排放 标准，其他70%的污水达不到国家一级排放标准。为此， 一些新建或改扩建 企业，污水处理采取清污分流、污污分治措施，使高低浓度废水分别得到处 理，总体处理效果较好； 一些企业在"老三套"工艺后再增加一级生化或物化处理，使出水水质进一步提高，确保污水稳定达标，也为污水回用创造条 件。然而，采取清污分流、污污分治工艺不适合"老企业"，而在"老三套" 工艺后再增加一级生化或物化处理存在设备投资大、运行成本高等问题。如 何能使炼油企业的外排污水稳定达标或达到回用的要求，同时又不增加过多 的成本，已成为长期困扰人们的一大难题。磁分离法最早应用于钢铁污水的处理，去除水中磁性悬浮物，具有处理 量大，固液分离效率高，占地面积小的优点。磁分离技术是借助磁场力的作 用，对不同磁性的物质进行分离，在循环水、锅炉用水及工艺用水和污水处 理上已有应用。污水以一定流速通过磁场，切割磁力线，污水中的磁性物质，在磁场的作用下，被吸附在磁铁周围，提出水面后分离，使污水得到净化。 磁分离法通常与絮凝法连用，通过向污水中投加磁性物种如磁铁矿或者铁氧 体粉末等以强化分离效果。研究认为磁场效应能够促进污水处理过程中的有 关化学反应和物质的活性，改善混凝效果，或者使水体中的悬浮物在磁场作 用下接触机会增多，提高聚结速度从而增加絮凝率。查阅了美国化学文摘数据库在内的国内外io个专利、文献数据库，从获 得的信息看，文献报道的关于通过磁分离方法处理污水的工艺有很多，但是 都集中在冶金、钢铁等行业污水的处理，并没有涉及炼油污水的处理。CN1911823A报道了一种磁絮凝分离废水处理工艺方法。冶金、矿山等 企业的生产废水，在磁分离设备前投加絮凝剂和助凝剂，以及釆用静态管道 混合器混合，使废水中的分散油、乳化油破乳，将油、微细的非磁性颗粒与 磁性絮凝结合在一起，再通过磁分离设备分离净化，无后续过滤工序，出水 水质达到SS〈20mg/L，分散油和乳化油的去除率高达95%，可直接回用。该废 水处理工艺适合冶金、矿山生产废水，炼油废水污染物成分复杂，这种短流 程处理并不能达到外排或回用的目的。CN 1276881C报道了膜-絮凝沉淀污水处理系统，首先采用膜生物反应 器处理污水，再经絮凝沉淀工艺进行处理，从而使一般工艺难以处理达标的 污水达到排放要求。采用膜技术处理炼油工业污水的缺点在于，该技术国内 刚刚起步，多处于试验或小规模运行阶段，未有长时间运行的经验，而且进 膜之前污水的预处理工艺流程长、投资高。因此采用膜工艺处理炼油厂污水 还需要作进一步的实验研究。《石油化工环境保护》2003年第2期公开了《曝气生物滤池技术在炼油 污水处理中的应用》，其中的数据分析表明，曝气生物滤池(BAF)对氨氮的 去除效果良好，对COD也有一定的去除效果，应用于炼油污水的深度处理在 技术上可行的，可进一步提高外排污水的水质。但是BAF的出水稳定性受进水水质的影响较大。该技术实际运行中要确保二沉池出水符合BAF池的进水要求，才能使曝气牛物滤池最大可能发挥其作用，减少后续单元的处理压力。 综上所述，鉴于环保法规的日益严格，迫切需要开发提高炼油污水处理 系统出水水质的新方法，以保证污水达标排放和正常回用。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本专利技术提出了一种炼油污水处理工艺，特别 是一种包括磁分离步骤的炼油污水处理工艺。一种炼油污水处理工艺，包括炼油混合污水依次经过隔油、气浮、磁 分离和生化处理后外排。通过对炼油污水处理系统运行效果好坏的深入研究发现，隔油和气浮设 施的运行效果直接关系到后续生化处理单元的正常运行和出水水质。由于近 年来加工油品质量不断变差、使污水系统进水水质乳化加重，现有的隔油、 气浮方式和药剂多数不能发挥有效作用，污水经隔油、气浮两级处理，仍有 相当量的微细悬浮物或者非溶解性的油类诸如悬浮油、分散油和乳化油不能被有效去除，这部分物质属于非溶解性的C0D。当处理效果较好时，出水中通 常含有约5% 30%左右非溶解性的C0D，处理效果差时，出水中非溶解性的C0D 能达到20% 50%。这部分非溶解性的COD，增大了后续生化处理设施的负荷， 影响丫污水的达标排放。多数企业通过改造增加新的除油设备和药剂，如新 型浮选机、各种破乳絮凝剂等改善气浮的处理效果，但是结果并不尽如人意。 本专利技术与现有技术相比，具备以下突出的优点。1. 在"老三套"工艺的基础上，本专利技术通过增加磁分离步骤，可减轻二 级生化处理设施的负荷， 一定程度上避免对生化系统的冲击，并且大幅度的 提高了外排污水水质，保证外排污水的稳定达标，为污水回用打下良好基础。2. 本专利技术工艺流程简单、投资少，运行费用低，并可减少混凝药剂的用 量，磁种可反复使用，不增加污水处理系统的污泥排量，是一种节约药剂和能源的处理工艺。3.本专利技术工艺流程处理效果好、对水质适用范围宽、运行稳定，可操作 性强，不仅适合老企业，也适合新建或改造企业。附图说明附图为本专利技术的工艺流程示意图。具体实施例方式以下结合附图进一步阐述本专利技术。首先炼油混合污水进入隔油池，通过隔油处理，将隔油出水的油含量控制在400mg/L以下；然后污水被泵入到气浮池，加入混凝剂，通过一级、两 级或三级气浮处理，使污水中的油含量降至100mg/L以下，C0D降至800mg/L 以下，悬浮物降至80 mg/L以下；气浮出水再泵送入磁分离设备，加入混凝 剂和磁种，通过磁分离设备去除形成的混凝体，经过磁分离设备处理的水质 C0D去除率为20 50%，悬浮物《20mg/L，油含量《5mg/L;然后将磁分离系 统出水泵入到生化处理系统，经过生化处理后，C0D《60mg/L，出水可直接外 排。生化处理出水可进一步进行杀菌、过滤、水质稳定等处理，使处理后水 中的微生物、悬浮物等符合回用要求，并使污水中的异味得到较彻底清除， 处理后的外排污水直接进入循环水系统使用。所说的隔油是利用油与水之间的相对密度差，通过油粒自然上浮到水面， 然后将油除去的方法，常用的隔油池有平流式隔油池和斜板式隔油池等。隔 油工序主要用来去除污水中直径较大的粗分散性可浮油粒。所说的气浮是利用高度分散的微小气泡作为载体去黏附废水中的污染 物，使其随气泡浮升到水面而加以去除。常用的气浮方法有电解气浮法和溶 气气浮法。气浮主要用于分离废水中的乳化油以及疏水性细微固体悬浮物。所说的磁分离是分离水中非磁性的杂质，包括少量非溶解性的油和微细悬浮物，需要在水中投加适量磁种如FeA、铁矿石、含磁性物质的高炉碎渣、掺合少量铁粉或砂铁等磁性物质的水泥、碳酸钙等，进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼油污水处理工艺，包括：炼油混合污水依次经过隔油、气浮、磁分离和生化处理后外排。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李本高，秦冰，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]