一种液态高炉渣粒化及余热回收系统及方法技术方案

一种液态高炉渣粒化及余热回收系统及方法，其包括旋流换热装置、粒化装置、旋流分离装置、余热回收装置。压缩空气和水进入粒化装置的喷射器混合形成高速射流，对进入导流罩内的熔融高炉渣剪切，熔融高炉渣在高速射流的剪切、冲击作用下发生破碎凝固成固态颗粒，粒化后高炉渣随高温空气、水蒸汽进入旋流换热器内第一螺旋管束，在旋流换热器内实现快速分离；换热后的熔渣、气体混合物至旋流换热器底部再进入旋流分离器进行旋流分离换热，与气体分离后的高温炉渣进入余热回收装置，其内置的换热管通入冷却水，液态水迅速吸收热量转变为水蒸气，高炉渣温度进一步降低至100℃以下，低温渣粒经余热回收装置底部流出，由传送装置输出外送往回收利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金熔渣粒化及余热回收，特别涉及一种液态高炉渣粒化及余热回收系统及方法。

技术介绍

1、高炉渣是钢铁冶炼过程产生的固态废弃物，其主要成分包括cao、mgo、al2o3、mno等。高炉渣出渣温度为1400～1600℃，每吨高炉渣携带的热能约1770mj，相当于60kg标准煤，有着极大的热回收潜质。2020年中国生铁产量为8.88亿吨，按照渣铁比400kg/t计算，高炉渣产量约3.55亿吨；按照每吨高炉渣携带1770mj预估，这些高炉渣的显热约为6.28×108gj，相当于2142万吨标准煤。此外经过近些年的积累，目前我国高炉渣的堆置量约10亿多吨，不但占用了企业用地，同时污染了环境，危害生物和人体健康。

2、为实现高炉渣的资源化利用，目前我国最常见的高炉渣处理方法是水冲渣法。任玉斌等人采用粒化塔+脱水器+蒸汽集中排放的水冲渣工艺，通过粒化系统的压力射水流，对熔渣进行快速水淬粒化；产生的渣水混合物进入粒化塔后充分进行缓冲和水淬，再通过水渣沟流入脱水装置筛斗中，进入脱水程序；粒化过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置上部烟囱高空排放(任玉斌本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，包括旋流换热装置、粒化装置、旋流分离装置、余热回收装置；其中，

2.如权利要求1所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，还设有脱硫除尘装置，所述脱硫除尘装置包括碱液罐、循环泵、喷嘴、洗涤塔、储液罐、除液塔、引风机、烟囱；

3.如权利要求1所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述余热回收装置，其包括：

4.如权利要求1或2或3所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述旋流换热器的旋流换热筒体侧壁从内到外分别为绝热耐磨衬里、碳钢或低合金钢；所述绝热耐磨衬里为在1000℃～150...

【技术特征摘要】

1.一种液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，包括旋流换热装置、粒化装置、旋流分离装置、余热回收装置；其中，

2.如权利要求1所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，还设有脱硫除尘装置，所述脱硫除尘装置包括碱液罐、循环泵、喷嘴、洗涤塔、储液罐、除液塔、引风机、烟囱；

3.如权利要求1所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述余热回收装置，其包括：

4.如权利要求1或2或3所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述旋流换热器的旋流换热筒体侧壁从内到外分别为绝热耐磨衬里、碳钢或低合金钢；所述绝热耐磨衬里为在1000℃～1500℃时能正常工作且具有高强的耐磨和抗冲击性能的材料，优选碳化硅或cocraltay材料。

5.如权利要求1或2或3或4所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述旋流分离器的旋流分离筒体和/或旋流换热器的旋流换热筒体上部为圆柱形筒体，下部为倒圆锥形筒体；优选的，倒圆锥形筒体的母线与水平面的夹角为20～80°，优选20～60°，或进一步优选为20～40°。

6.如权利要求1所述的液态高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于，所述溢流管为等径圆管或上部直径为下部直径1～2倍的上部扩径的管体。

7.使用如...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖永力，李诗韵，汪华林，李剑平，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：