一种钴镍浸出方法技术

本发明专利技术涉及合金料浸出技术领域，尤其涉及一种钴镍浸出方法，包括以下步骤：A)将钴镍硬质合金料进行初步破碎，再细磨；B)在常温常压下，将所述细磨后的粉料与硫酸溶液、硫酸铜和硫酸铁混合浸出后，再与过氧化氢溶液混合浸出。与常用的盐酸介质电溶法相比，本发明专利技术提供的钴镍浸出方法钴和镍的浸出率较高、无需耗电，能耗较低、无爆炸性气体产生，安全环保；并且，金属钨可以得到有效回收。同时，实施过程非常简便，具有较好的推广价值。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及合金料浸出，尤其涉及一种钴镍浸出方法。

技术介绍

1、常用的钴镍硬质合金料浸出工艺采用盐酸介质电溶法，基本原理是根据各种金属的标准电极电位不同控制电压，使硬质合金松散、解体，在阳极主要进行溶解，镍、钴选择性被浸出进入溶液，浸出液经脱铜、铬和除钴后，经过萃取净化，送电解沉积镍。镍电积回收率可到98％，但该方法能耗高，每吨产品用电量约2～3万度，且电解法产生氢气易爆炸。

技术实现思路

1、有鉴于此，本专利技术要解决的技术问题在于提供一种钴镍浸出方法，钴和镍的浸出率较高，且能耗较低，无爆炸性气体产生，安全环保。

2、本专利技术提供了一种钴镍浸出方法，包括以下步骤：

3、a)将钴镍硬质合金料进行初步破碎，再细磨；

4、b)在常温常压下，将所述细磨后的粉料与硫酸溶液、硫酸铜和硫酸铁混合浸出后，再与过氧化氢溶液混合浸出。

5、优选的，所述钴镍硬质合金料中，钴元素的质量含量为45％～55％，镍元素的质量含量为8％～12％。

6、优选的，所述细磨后的粉料粒度<100目。

7、优选的，所述硫酸溶液的浓度为180～220g/l。

8、优选的，所述硫酸溶液与所述细磨后的粉料的质量比为8～12：1。

9、优选的，所述硫酸铜与所述细磨后的粉料的质量比为3～5：9～11。

10、优选的，所述硫酸铁与所述细磨后的粉料的质量比为0.5～1.5：95～105。

11、优选的，所述过氧化氢溶液的质量浓度为25％～35％。

12、优选的，再与过氧化氢溶液混合浸出的氧化还原电位为400～500mv。

13、优选的，所述混合浸出在搅拌的条件下进行，搅拌的过程中通入空气。

14、本专利技术提供了一种钴镍浸出方法，包括以下步骤：a)将钴镍硬质合金料进行初步破碎，再细磨；b)在常温常压下，将所述细磨后的粉料与硫酸溶液、硫酸铜和硫酸铁混合浸出后，再与过氧化氢溶液混合浸出。与常用的盐酸介质电溶法相比，本专利技术提供的钴镍浸出方法钴和镍的浸出率较高、无需耗电，能耗较低、无爆炸性气体(比如氢气)产生，安全环保；并且，金属钨可以得到有效回收。同时，实施过程非常简便，具有较好的推广价值。

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【技术保护点】

1.一种钴镍浸出方法，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述钴镍硬质合金料中，钴元素的质量含量为45％～55％，镍元素的质量含量为8％～12％。

3.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述细磨后的粉料粒度<100目。

4.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸溶液的浓度为180～220g/L。

5.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸溶液与所述细磨后的粉料的质量比为8～12：1。

6.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸铜与所述细磨后的粉料的质量比为3～5：9～11。

7.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸铁与所述细磨后的粉料的质量比为0.5～1.5：95～105。

8.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述过氧化氢溶液的质量浓度为25％～35％。

9.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，再与过氧化氢溶液混合浸出的氧化还原电位为400～500mV。

10.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述混合浸出在搅拌的条件下进行，搅拌的过程中通入空气。

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【技术特征摘要】

1.一种钴镍浸出方法，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述钴镍硬质合金料中，钴元素的质量含量为45％～55％，镍元素的质量含量为8％～12％。

3.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述细磨后的粉料粒度<100目。

4.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸溶液的浓度为180～220g/l。

5.根据权利要求1所述的钴镍浸出方法，其特征在于，所述硫酸溶液与所述细磨后的粉料的质量比为8～12：1。

6.根据权利要求1所述的钴镍浸出...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭大庆，严楼杨，
申请(专利权)人：天津市茂联科技有限公司，
类型：发明
国别省市：