【技术实现步骤摘要】
本技术属于齿轮泵设计，具体涉及一种大型同步驱动熔体齿轮泵结构设计。
技术介绍
1、熔体齿轮泵广泛应用于石油化工和塑料加工等行业，通常与双螺杆或单螺杆挤压机配套使用，是挤压造粒系统中关键部件之一，具有结构紧凑、运行稳定、容积效率高等优点。其主要作用有：(1)定量输出，可以为下游设备提供稳定的物料流量输出，从而使物料挤出更加均匀和平稳，提高生产效率和制品质量；(2)增压稳压，可以代替上游螺杆起到为下游设备建压作用，并且提供稳定的压力输出，从而一方面降低减速器和螺杆的受力状态，避免螺杆在高压下工作时存在的功率消耗大，剪切力大，摩擦剧烈，物料停留时间长，容易降解等缺点，一方面还可以降低整机能耗、增加螺杆和减速器的使用寿命；(3)熔体齿轮泵对物料牌号和种类的适应能力强，可以使挤出机具有更广泛的加工范围。
2、随着石油化工和塑料工业的发展，挤压造粒机组已向大产量、高质量、高可靠性的方向发展，大产量成为熔体齿轮泵的发展方向。随着产量的增加，熔体齿轮泵的大型化，高扭矩高强度设计，使现有的单驱动小型熔体齿轮泵难以满足使用要求，因此大型熔体齿轮泵需要采取同步驱动形式并且核心零件需要适应大型化的设计使用要求。
技术实现思路
1、本技术旨在提供一种大型同步驱动熔体齿轮泵，零部件结构合理，使用性能可靠，适用于每小时产量≥40吨的挤压造粒机组。
2、本技术的技术方案：
3、一种大型同步驱动熔体齿轮泵，熔体齿轮泵使用布置方式为进料口和出料口轴线水平于地面，上转子和下转子中心连
4、其中，泵体9选择具有耐腐蚀能力的铸不锈钢材质，泵体本体内部加工有流道，使用时通过热油或蒸汽对泵体进行加热。
5、上转子1和下转子2带花键端轴颈为驱动端，安装时二者朝向同侧。上转子1和下转子2的齿轮按照设计中心距安装在泵体9中，两转子相互配合齿轮的左齿面和右齿面之间保留有间隙。每根转子的驱动端花键上安装有联轴器并分别与减速器的上输出轴、下输出轴连接。
6、滑动轴承的结构形式是合金钢本体与堆焊耐磨合金层的组合形式，耐磨合金焊接在滑动轴承本体内径表面上，同时本体中设有热油温控流道，另外其与转子配合的内孔表面上设计有一道螺旋润滑槽，通过该螺旋润滑槽的旋转方向区分左、右滑动轴承；滑动轴承安装在泵体9中，具体安装位置为左滑动轴承3安装在上转子1非驱动端和下转子2驱动端，右滑动轴承4安装在上转子1驱动端和下转子2非驱动端。
7、左、右侧板结构上相对于其与泵体的结合面结构上是相互镜像对称关系；侧板使用螺柱和螺母安装在泵体与转子轴线垂直的端面上，其中左侧板8安装在转子驱动端一侧，右侧板7安装在转子非驱动端一侧。
8、左、右密封套与转子配合的内孔表面上设计有多头螺纹槽，螺纹槽的旋向与转子工装转动方向相反，通过螺纹槽的旋向区分左密封套和右密封套；密封套安装在侧板上，具体安装位置为：左密封套5安装在上转子1驱动端和下转子2非驱动端，右密封套6安装在上转子1非驱动端和下转子2驱动端。
9、本技术的有益效果：上转子和下转子不相互接触同步驱动，相对于单驱动啮合型转子，每个转子仅需要承受一半的电机扭矩，在同规格下，同样的转子材料强度，可以适用更大的产量和扭矩输出。左滑动轴承和右滑动轴承的耐磨合金层可以有效提高滑动轴承的使用寿命，并且滑动轴承设计有冷却流道通过热油温控可以使熔体齿轮泵生产高产量、低熔融指数物料时所述滑动轴承能够稳定长期可靠连续运行。
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1.一种大型同步驱动熔体齿轮泵，其特征在于，该齿轮泵包括上转子(1)、下转子(2)、左滑动轴承(3)、右滑动轴承(4)、左侧板(8)、右侧板(7)、左密封套(5)、右密封套(6)和泵体(9)；
2.根据权利要求1所述的一种大型同步驱动熔体齿轮泵，其特征在于，上转子(1)和下转子(2)的驱动端花键上安装有联轴器并分别与减速器的上输出轴、下输出轴连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种大型同步驱动熔体齿轮泵，其特征在于，滑动轴承的结构形式是合金钢本体与堆焊耐磨合金层的组合形式，耐磨合金焊接在滑动轴承本体内径表面上，同时本体中设有热油温控流道。
【技术特征摘要】
1.一种大型同步驱动熔体齿轮泵，其特征在于，该齿轮泵包括上转子(1)、下转子(2)、左滑动轴承(3)、右滑动轴承(4)、左侧板(8)、右侧板(7)、左密封套(5)、右密封套(6)和泵体(9)；
2.根据权利要求1所述的一种大型同步驱动熔体齿轮泵，其特征在于，上转子(1)和...
【专利技术属性】
技术研发人员：薛澎皓，浦松，张宗喜，郭旭东，
申请(专利权)人：大连橡胶塑料机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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