【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及熔模精密铸造领域，具体为一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法。
技术介绍
1、熔模精密铸造技术制备的铸件尺寸精度高，一般仅需经较小的加工量，因此也被成为无余量精密铸造，在现代工业生产中应用广泛。随着航空发动机制备技术的发展，其热端高温合金零部件的形状趋于复杂化，同时对其表面质量及尺寸精度等方面的要求也越来越严格，因此熔模精密铸造技术已经成为高温合金铸件生产的关键技术之一。熔模精密铸造生产时，首先根据铸件产品形状制备尺寸精度高的模具，随后将蜡料注入其中形成蜡模，之后根据具体工艺方案在蜡料表面通过沾浆淋砂的方式制备铸型，铸型经脱蜡和高温焙烧后即得到浇注用陶瓷型壳。
2、熔模精密铸造生产得到的铸件表面光洁度和尺寸精度较高，因此在后续加工过程中一般只需要经过简单的打磨、抛光后即可达到设计要求。在进行蜡模尺寸设计时通常在考虑蜡模变形情况下，仅预留较小的加工余量。近年来开发的大模组(如：模组浇注底盘直径300mm以上)精密铸造是一种高效率、低成本的铸造方法，使用一个模组、一个型壳、一个坩埚，一次性成型整组或整台套铸件，随着单晶铸件大模组技术的应用，生产用型壳体积进一步变大，这就导致其在脱蜡、转运和焙烧过程中容易因操作不当导致型壳受力不均，甚至出现局部变形、裂纹等情况的发生，影响单晶铸件的浇注及合格率，提高产品生产成本和生产周期。
技术实现思路
1、为了解决现有技术的缺点与不足，本专利技术的目的在于提供了一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，通过辅助工装的使
2、本专利技术采用的技术解决方案是：
3、一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，该方法使用的辅助工装包括：底部支撑块、底座平台、支撑杆、支撑筋、脱蜡流道，具体结构如下：
4、圆盘形底座平台设置于两条底部支撑块上，底座平台的顶部边缘孔处沿竖向安装支撑杆，支撑杆的下部与底座平台连接，支撑杆的上部与水平的支撑筋相连，支撑杆与所述边缘孔呈上下滑动锁紧配合结构，使支撑杆沿底座平台升降；
5、支撑筋为开口圆环结构，支撑筋通过开口圆环上开设的中间孔套装于支撑杆的上部，且支撑筋与所述中间孔呈转动配合结构，使支撑筋绕支撑杆转动；
6、底座平台上开设有脱蜡流道，脱蜡流道包括圆形脱蜡流道和四组条形脱蜡流道，圆形脱蜡流道位于中心，四组条形脱蜡流道两两对称且位于圆形脱蜡流道的四周，条形脱蜡流道的长度方向一致。
7、所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，两组条形脱蜡流道分别为四个第一条形短流道平行排布，另外两组条形脱蜡流道分别为一个条形长流道和三个第二条形短流道平行排布。
8、所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，支撑筋的高度通过与支撑杆之间的连接位置以及支撑杆的升降进行调整。
9、所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，底部支撑块高度选择范围为60mm～140mm；底座平台的直径为500mm～800mm，厚度为3mm～20mm；圆形脱蜡流道的直径在80mm～150mm之间，其余条形脱蜡流道宽度为10mm～40mm，条形短流道的长度为100mm～200mm，条形长流道的长度为200mm～300mm。
10、所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，整个辅助工装采用耐热钢制成，支撑筋和支撑杆上包裹耐火棉并用铁丝系紧，耐火棉厚度为5mm～30mm。
11、所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，包括如下步骤：
12、(1)选定合适尺寸的辅助工装，同时调节支撑杆，使支撑筋和底座平台的距离为上部型壳浇口杯和下部型壳底座的距离；
13、(2)型壳粘浆淋砂干燥完成后，将型壳转运至辅助工装上，型壳浇口杯朝下放置在底座平台中心圆形脱蜡流道上，同时转动支撑筋，使之与型壳底座上表面紧密接触，并在脱蜡过程中辅助支撑；
14、(3)将型壳连同辅助工装转运至脱蜡釜中，按规定工艺进行脱蜡；
15、(4)脱蜡完成后，将型壳连同辅助工装转运至焙烧炉中，按规定工艺进行型壳焙烧；
16、(5)焙烧完成后，将型壳由辅助工装上取出，即得到单晶铸件用大模组型壳。
17、本专利技术的设计思想是：
18、由于生产的铸件具有尺寸精度高、加工余量小等优势，熔模精密铸造技术广泛应用于航空发动机制造领域，单晶铸件大模组技术的应用可以有效提高铸造效率、降低生产成本，但模组体积的增大极易导致型壳在脱蜡、转运和焙烧过程中出现局部变形、裂纹等情况的发生，影响型壳的合格率，进而增加产品生产成本及周期。
19、本专利技术设计通过设计一种辅助工装，通过辅助工装的使用，避免大模组型壳在脱蜡、转运、焙烧过程中可能出现的局部应力集中情况，进而减小大模组型壳局部变形、裂纹出现的可能性，提高了型壳制备的合格率，有助于铸造整体合格率的提高和生产成本、生产周期的降低。
20、本专利技术具有的优点和积极效果是：
21、1、与现有生产工艺相比，本专利技术提供的方法设计了一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧用辅助工装，所设计的工装可根据型壳设计特点调整工装相关位置尺寸，使之可配合相应型壳使用，有效避免了在型壳脱蜡、转运、焙烧过程中出现的型壳变形、开裂问题，提高了型壳制备合格率，有利于提高单晶铸件的浇注合格率，有效缩短生产周期和生产成本。
22、2、本专利技术适用于绝大多数单晶铸件用大模组型壳的脱蜡焙烧过程，设计的辅助工装结构可根据具体型壳设计特点灵活变化，具有很高的实用性。
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1.一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，该方法使用的辅助工装包括：底部支撑块、底座平台、支撑杆、支撑筋、脱蜡流道，具体结构如下：
2.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，两组条形脱蜡流道分别为四个第一条形短流道平行排布，另外两组条形脱蜡流道分别为一个条形长流道和三个第二条形短流道平行排布。
3.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，支撑筋的高度通过与支撑杆之间的连接位置以及支撑杆的升降进行调整。
4.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，底部支撑块高度选择范围为60mm～140mm；底座平台的直径为500mm～800mm，厚度为3mm～20mm；圆形脱蜡流道的直径在80mm～150mm之间，其余条形脱蜡流道宽度为10mm～40mm，条形短流道的长度为100mm～200mm，条形长流道的长度为200mm～300mm。
5.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，整个辅助工装采用耐热钢制成，
6.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种单晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，该方法使用的辅助工装包括：底部支撑块、底座平台、支撑杆、支撑筋、脱蜡流道，具体结构如下：
2.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，两组条形脱蜡流道分别为四个第一条形短流道平行排布，另外两组条形脱蜡流道分别为一个条形长流道和三个第二条形短流道平行排布。
3.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，其特征在于，支撑筋的高度通过与支撑杆之间的连接位置以及支撑杆的升降进行调整。
4.按照权利要求1所述的晶铸件大模组型壳脱蜡焙烧过程控制方法，...
【专利技术属性】
技术研发人员：柴宏宇，周亦胄，谢君，李金国，于金江，侯桂臣，孙晓峰，
申请(专利权)人：中国科学院金属研究所，
类型：发明
国别省市：
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