【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于电机制造领域，涉及一种重型锥度飞轮的装配方法。
技术介绍
1、常规飞轮套装使用热套装技术，套装后飞轮自然冷却。该种套装方式可以完成飞轮的套装，飞轮冷却后，在有足够过盈的情况与转子成一体，在电机运行时与转子一同旋转并且不会分离。
2、但由于重型飞轮体积大、质量重，为保持足够的过盈，飞轮需要经过长时间、大温升的加热后才能进行套装，套装后冷却过程中飞轮收缩，其在转子轴上的位置将与热套装时发生变化，且由于套装过程和冷却过程不可能做到每次都完全一致，因此每次套装后其位置无法完全固定。由于锥度飞轮轴向位置即决定了其与转轴的过盈，因此，目前现有的套装方式较难准确控制飞轮的轴向位置，即，飞轮与轴的过盈，使得设计时需留出一定过盈余量应对套装时的偏差，造成设计浪费及过盈过大对轴产生过大应力。另外，热套冷却时，飞轮内锥面收缩不均匀，会使得整个配合面应力分布不均。这些都目前套装方法所存在的缺陷。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于：提出一种重型锥度飞轮的装配方法，准确控制重型锥度飞轮在轴上的套装位置，将轴与重型锥度飞轮的过盈公差控制在±0.01mm，大大提高了套装精度，同时过程中释放应力，减少重型锥度飞轮与轴配合面的应力。
2、为实现上述目的，本专利技术的具体技术方案如下：一种重型锥度飞轮的装配方法，包括如下步骤：
3、步骤一：水平放置重型锥度飞轮；
4、步骤二：重型锥度飞轮中心处具有与其同轴的转子安装孔，工装夹取转子放置在转子安装孔上方，
5、步骤三：加热重型锥度飞轮，计量重型锥度飞轮从加热到冷却的轴向变量△；
6、步骤四：根据步骤二求得的x和步骤三求得的△配磨工艺垫块的厚度为(x-△-2)mm；
7、步骤五：步骤四求得的工艺垫块放置在重型锥度飞轮上表面，作为转子与重型锥度飞轮间的热套定位基准；
8、步骤六：重型锥度飞轮放至室温，将转子安装在工艺垫块上；
9、步骤七：给重型锥度飞轮打压注油至重型锥度飞轮锥面两侧有油泄露，并记录重型锥度飞轮移动数据；
10、步骤八：多次重复步骤七，直至重型锥度飞轮移动数据为步骤二求得的重型锥度飞轮与转子基准面间距离x和步骤三求得的轴向变量△的差，停止重复；
11、步骤九：保压12小时，重型锥度飞轮套装完成。
12、优选地，所述的步骤一中的水平度不大于0.10mm/m。
13、优选地，所述的步骤六中冷却至室温后，重型锥度飞轮与转子基准面间距离与原测量值x偏差应小于0.50mm。
14、优选地，所述的步骤七中，在与重型锥度飞轮配合的转轴上安装泄压工装，并在重型锥度飞轮油孔中接上泄压用油泵，重型锥度飞轮后侧等分搭百分表用于监控飞轮移动数据。
15、优选地，所述的步骤八中，每一次重复过程中，包括旋松泄压工装上的紧固螺栓，旋出量则根据螺栓上刻度标识，轴向退出0.15mm。
16、优选地，所述的步骤九包括逐步拆除泄压工装上螺栓，并观察百分表读数有无变化，无变化表明安装完成，有变化，重复步骤七。
17、本专利技术带来的有益效果为：本方法专利技术有效解决了重型锥度飞轮套装后轴向位置无法准确控制的难题，进而可以准确控制轴与飞轮之间的配合，同时泄压也使得轴与飞轮配合面的应力得到释放，不仅为结构设计提供了有力支撑同时也有效保障了转轴在运行时的稳定运行。
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1.一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤一中的水平度不大于0.10mm/m。
3.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤六中冷却至室温后，重型锥度飞轮与转子基准面间距离与原测量值X偏差应小于0.50mm。
4.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤七中，在与重型锥度飞轮配合的转轴上安装泄压工装，并在重型锥度飞轮油孔中接上泄压用油泵，重型锥度飞轮后侧等分搭百分表用于监控飞轮移动数据。
5.如权利要求4所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤八中，每一次重复过程中，包括旋松泄压工装上的紧固螺栓，旋出量则根据螺栓上刻度标识，轴向退出0.15mm。
6.如权利要求5所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤九包括逐步拆除泄压工装上螺栓，并观察百分表读数有无变化，无变化表明安装完成，有变化，重复步骤七。
【技术特征摘要】
1.一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤一中的水平度不大于0.10mm/m。
3.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤六中冷却至室温后，重型锥度飞轮与转子基准面间距离与原测量值x偏差应小于0.50mm。
4.如权利要求1所述的一种重型锥度飞轮的装配方法，其特征在于：所述的步骤七中，在与重型锥度飞轮配合的转轴上安...
【专利技术属性】
技术研发人员：王君，吴逸超，吕传鹏，
申请(专利权)人：上海电气集团上海电机厂有限公司，
类型：发明
国别省市：
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