【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于氨回收，具体涉及一种用于氨回收的低能耗低物耗方法及系统。
技术介绍
1、常温下氨是一种无色气体，有强烈的刺激气味。在涉及氨的化学化工工艺技术中常会有残余氨需要分离处理，如果直接排放，恶臭刺鼻，树木枯死，损害人的呼吸系统和皮肤，会对当地的空气、环境、居民的生产生活方式产生影响。它不仅仅污染大气，而且形成雨水后会使水体富营养化，污染水源，造成严重环境污染。但氨气作为一种重要的化工原料，如果加以回收的话，能达到节约资源的目的。所以，基于环境保护、节能降耗含氨尾气处理技术水平迫切需要提升。
2、现有氨氧化工业装置中过量氨大部分采用硫酸吸收氨形成硫酸铵，结晶得到硫酸铵的工艺路线，如丙烯腈装置、间苯二甲腈装置等，此类技术产生大量含盐污水，造成二次污染，并且蒸发浓缩能耗高。
3、中国专利公开文献cn1204620a公开了一种用于从产生烯腈或甲基丙烯腈反应区中获得的反应器流出后中回收未反应氨的方法，用磷酸铵水溶液骤冷上述反应器流出物，再将所得吸收液在高温高压下解吸产生含氨的蒸汽流及可循环利用的吸收液，该技术在解吸过程中能耗高且不可避免产生含磷废水。
4、总之现有技术均存在含盐污水造成的二次污染问题、能耗高问题及酸的消耗等成本问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种用于氨回收的低能耗低物耗方法及系统，该工艺方法不产生含盐污水且湿式氧化过程还能热量自平衡甚至产出热能，同时还利用湿式氧化反应产生的乙酸作为吸收用
2、本专利技术是通过以下技术方案实现的：
3、本专利技术的第一个方面，提供一种用于氨回收的低能耗低物耗方法，包括含氨气体用吸收液吸收得到高cod富铵乙酸吸收液，高cod富铵乙酸吸收液经氧化得到高乙酸含量吸收液，之后将高乙酸含量吸收液进行氧化得到含氨水溶液，将所得含氨水溶液进行蒸馏；所述吸收液为高乙酸含量吸收液。
4、本专利技术的进一步改进在于：
5、所述方法具体包括以下步骤：
6、s1，将含氨气体在吸收塔中与高乙酸含量吸收液接触，吸收含氨气体中的氨，得到高cod富铵乙酸吸收液及无氨气流；
7、s2，将高cod富铵乙酸吸收液与氧化剂在第一氧化反应器中进行氧化反应后，得到高乙酸含量吸收液；
8、s3，将部分高乙酸含量吸收液返回至吸收塔中，剩余的高乙酸含量吸收液与氧化剂在第二氧化反应器进行氧化反应去除乙酸得到含氨水溶液；
9、s4，含氨水溶液在蒸馏塔内蒸馏操作，塔顶得到粗氨气流，任选地，将酸性塔釜液返回吸收塔。
10、本专利技术的进一步改进在于：
11、所述含氨气体为含有有机物的气体，优选有机物成分溶于水的气体。
12、本专利技术的进一步改进在于：
13、步骤s1中，
14、所述高乙酸含量吸收液在吸收塔中循环使用，ph值为2～6.5，优选为4～6.5；和/或，
15、高乙酸含量吸收液中乙酸浓度为3～20％wt，优选为5～12％wt；和/或，
16、所述高cod富铵乙酸吸收液中cod值为40000～250000mg/l，优选为40000～150000mg/l。
17、本专利技术的进一步改进在于：
18、步骤s2和步骤s3中，所述氧化剂为含氧气体；优选地，所述含氧气体可以为纯氧、空气或氧含量为35～50v％的富氧空气。
19、本专利技术的进一步改进在于：
20、步骤s2中，
21、所述氧化剂中的氧气与高cod富铵乙酸吸收液的体积比为10～400；
22、和/或，所述反应的温度为250～300℃；
23、和/或，所述反应的压力为7～12.0mpa；
24、和/或，所述高cod富铵乙酸吸收液在第一氧化反应器中的停留时间为10～150分钟，优选为10～120分钟。
25、本专利技术的进一步改进在于：
26、步骤s3中，
27、所述氧化剂中的氧气与高乙酸含量吸收液的体积比为10～400；
28、和/或，所述反应的温度为180～300℃；
29、和/或，所述反应的压力为3.0～12.0mpa；
30、和/或，所述高乙酸含量吸收液在第二氧化反应器的停留时间为10～150分钟，优选为10～90分钟。
31、本专利技术的进一步改进在于：
32、所述将高cod富铵乙酸吸收液经氧化得到高乙酸含量吸收液的氧化反应为在第一氧化催化剂存在下进行的湿式氧化反应；优选地，
33、所述第一氧化催化剂为湿式氧化催化剂，以重量份数计包括以下组分：
34、(1)20～40份纳米二氧化钛；
35、(2)2～10份选自四氯化钛、硫酸氧钛和钛酸四丁酯中的至少一种；
36、(3)0.1～5份选自硝酸镧、硝酸铈、硝酸镨和硝酸钕中的至少一种；
37、(4)45～77.9份水；
38、和/或，
39、所述将高乙酸含量吸收液进行氧化得到含氨水溶液的氧化反应，为在第二氧化催化剂存在下进行的湿式氧化反应；优选地，
40、所述第二氧化催化剂为湿式氧化催化剂，以重量份计，包括以下组分：
41、(1)96～99.8份的载体；
42、(2)0.1～2份的稀土金属的氧化物；
43、(3)0.1～2份的选自铂族中的至少一种贵金属。
44、本专利技术的进一步改进在于：
45、所述湿式氧化反应均在具有湿式氧化催化剂床的湿式氧化反应器中进行。
46、本专利技术的进一步改进在于：
47、所述方法还包括：将步骤s4所得粗氨气流经精馏后得到无水氨物流；或调整精馏效率得到不同氨含量物流。
48、本专利技术的第二个方面，提供一种用于氨回收的低能耗低物耗系统，所述系统包括依次连通的吸收塔、第一氧化反应器、第二氧化反应器和蒸馏塔，第一氧化反应器和蒸馏塔塔釜还分别通过回流管道与吸收塔相连；
49、优选地，所述第一氧化反应器和第二氧化反应器均为具有湿式氧化催化剂床的湿式氧化反应器。
50、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
51、本专利技术提供一种用于氨回收的低能耗低物耗方法及系统，采用在自身工艺中特定高效催化剂高选择性氧化产生的乙酸作为吸收剂，形成有机胺盐，无需补加酸，物耗大大降低，同时湿式氧化过程中产生大量热量，与现有工艺相比，节能优势突出，再者，吸收液中乙酸根可通过湿式氧化后去除，无含盐废水产生。
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1.一种用于氨回收的低能耗低物耗方法，包括含氨气体用吸收液吸收得到高COD富铵乙酸吸收液，高COD富铵乙酸吸收液经氧化得到高乙酸含量吸收液，之后将高乙酸含量吸收液进行氧化得到含氨水溶液，将所得含氨水溶液进行蒸馏；所述吸收液为高乙酸含量吸收液。
2.根据权利要求1所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述含氨气体为含有有机物的气体，优选有机物成分溶于水的气体。
4.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，步骤S1中，
5.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，步骤S2和步骤S3中，所述氧化剂为含氧气体；优选地，所述含氧气体可以为纯氧、空气或氧含量为35～50v％的富氧空气。
6.根据权利要求5所述的用于氨回收的低能耗低物耗工艺方法，其特征在于，步骤S2中，
7.根据权利要求5所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，步骤S3中，
8.根据权利要求
9.根据权利要求8所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述湿式氧化反应均在具有湿式氧化催化剂床的湿式氧化反应器中进行。
10.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述方法还包括：将步骤S4所得粗氨气流经精馏后得到无水氨物流；或调整精馏效率得到不同氨含量物流。
11.一种用于氨回收的低能耗低物耗系统，其特征在于，所述系统包括依次连通的吸收塔、第一氧化反应器、第二氧化反应器和蒸馏塔，第一氧化反应器和蒸馏塔塔釜还分别通过回流管道与吸收塔相连；
...【技术特征摘要】
1.一种用于氨回收的低能耗低物耗方法，包括含氨气体用吸收液吸收得到高cod富铵乙酸吸收液，高cod富铵乙酸吸收液经氧化得到高乙酸含量吸收液，之后将高乙酸含量吸收液进行氧化得到含氨水溶液，将所得含氨水溶液进行蒸馏；所述吸收液为高乙酸含量吸收液。
2.根据权利要求1所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，所述含氨气体为含有有机物的气体，优选有机物成分溶于水的气体。
4.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，步骤s1中，
5.根据权利要求2所述的用于氨回收的低能耗低物耗方法，其特征在于，步骤s2和步骤s3中，所述氧化剂为含氧气体；优选地，所述含氧气体可以为纯氧、空气或氧含量为35～50v％的富氧空气。
<...【专利技术属性】
技术研发人员：郭宗英，陈航宁，郑育元，许丹丹，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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