【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石油加工，尤其涉及一种气泡分离装置及三相分离器。
技术介绍
1、近年来，劣质重油深度加工已成为炼油工业技术开发的重点，其中，沸腾床重油加氢技术在重油轻质化方面具有显著的优势，其具有催化剂可在线置换、利用率高、运转周期长、装置操作灵活等优点，可以满足装置大型化和长周期运行的要求。
2、沸腾床加氢技术中，如何避免催化剂从反应器中带出是本技术的关键。在反应器的顶部通常设置有三相分离器，用于使出液不含催化剂或固体颗粒。当流体进入三相分离器时，三相分离器首先对气体进行初步分离，气体以气泡的形态从液相和固相中脱离出来。然而，流体中存在直径较小的气泡，现有技术难以实现对小直径气泡的聚并与分离，脱气效果不佳。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种气泡分离装置及三相分离器，用以解决现有技术中三相分离器脱气效果不佳的技术问题。
2、本专利技术提供一种气泡分离装置，包括罩体，所述罩体的两端开口，所述罩体的内径沿从第一端至第二端的方向逐渐增大；
3、所述罩体设置有多个通孔，所述第一端设置有导流机构，所述导流机构用于引导流体从所述第一端呈螺旋状前进流动至所述罩体内，以形成旋流场。
4、根据本专利技术提供的一种气泡分离装置，所述导流机构包括多个导流片，多个所述导流片相互间隔地分布于所述第一端的内壁上。
5、根据本专利技术提供的一种气泡分离装置，所述导流片的根部到末端逐渐朝向垂直于所述罩体的中心轴的方向扭转，以形成弯曲的导流面。
<...【技术保护点】
1.一种气泡分离装置，其特征在于，包括罩体，所述罩体的两端开口，所述罩体的内径沿从第一端至第二端的方向逐渐增大；
2.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，所述导流机构包括多个导流片，多个所述导流片相互间隔地分布于所述第一端的内壁上。
3.根据权利要求2所述的气泡分离装置，其特征在于，所述导流片的根部到末端逐渐朝向垂直于所述罩体的中心轴的方向扭转，以形成弯曲的导流面。
4.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，多个所述通孔相互平行地间隔分布于所述罩体，多个所述通孔的中心轴平行于所述罩体的中心轴。
5.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，多个所述通孔的开口总面积占所述罩体的内壁总面积的50％～95％。
6.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，所述第一端的开口直径占所述第二端的开口直径的10％～30％。
7.一种三相分离器，其特征在于，包括第一壳体、第二壳体和如权利要求1至6任一项所述的气泡分离装置；
8.根据权利要求7所述的三相分离器，其特征在于，所述三相分离器还
9.根据权利要求8所述的三相分离器，其特征在于，所述第一壳体远离所述进料口的一端设置有多个导流缝，所述导流缝沿所述第一壳体的长度方向延伸，多个所述导流缝围绕所述第一壳体的中心轴间隔分布，以使所述第一壳体远离所述进料口的一端呈梳齿状。
10.根据权利要求9所述的三相分离器，其特征在于，所述导流缝的底端相对于所述气泡分离装置的第二端位于远离所述进料口的方向。
...【技术特征摘要】
1.一种气泡分离装置，其特征在于，包括罩体，所述罩体的两端开口，所述罩体的内径沿从第一端至第二端的方向逐渐增大；
2.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，所述导流机构包括多个导流片，多个所述导流片相互间隔地分布于所述第一端的内壁上。
3.根据权利要求2所述的气泡分离装置，其特征在于，所述导流片的根部到末端逐渐朝向垂直于所述罩体的中心轴的方向扭转，以形成弯曲的导流面。
4.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，多个所述通孔相互平行地间隔分布于所述罩体，多个所述通孔的中心轴平行于所述罩体的中心轴。
5.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，多个所述通孔的开口总面积占所述罩体的内壁总面积的50％～95％。
6.根据权利要求1所述的气泡分离装置，其特征在于，所述第一...
【专利技术属性】
技术研发人员：仝玉军，杨涛，孟兆会，葛海龙，施俊林，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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