System.ArgumentOutOfRangeException: 索引和长度必须引用该字符串内的位置。 参数名: length 在 System.String.Substring(Int32 startIndex, Int32 length) 在 zhuanliShow.Bind() 翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统技术方案_技高网

翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统技术方案

技术编号:41059565 阅读:2 留言:0更新日期:2024-04-24 11:10
本发明专利技术公开了翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统,属于翻车机下料领域,包括以下方法:S1、初始化设置;S2、实时采集煤粉的重量,求解平均值,若平均值大于每段承载量值,则利用PLC控制器减小每个储料斗底端的开度,直至多个煤粉重量值等于每段承载量值;若平均值小于每段承载量值,则计算多个煤粉重量值与平均值之间的差值,而后根据差值结果利用PLC控制器调整储料斗底端的流量调节阀的开度;S3、利用PLC控制器调整流量调节阀的开度。本发明专利技术采用上述翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统,通过控制每个储料斗的开度控制下料量,进而在保证输送带上煤粉均衡的前提下的最大限度的输送煤粉。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及翻车机下料,尤其涉及翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统


技术介绍

1、翻车机是港口和冶金、煤炭、热电等工业部门常用的一种机器,其用于火车装载的散状物料的翻卸。

2、煤炭在运输到站后,将车厢推送到翻车台定位,随后翻车机“抱紧”车厢翻转140-170度开始卸载。翻车机卸煤过程中每次可翻卸1-4节车皮,翻车机一般都是将需要物料卸到多个储料斗内部,再通过多个储料斗同步下料至下方的输送带上,利用输送带对从储料斗内部流出的物料进行输送。

3、目前卸煤作业时,根据储料斗内的余量控制给煤量进而调控输送带的速度,但是由于多个储料斗承接物料量不同,存在中间位置的储料斗内接料较多,两侧位置的储料斗内接料较少的情况,从而使得中间位置的储料斗落料较快、较多,两侧的储料斗的落料较慢、较少,进而使得输送带上的物料分布不均匀,从而使得皮带承重不均,增加了皮带撕裂的风险,不利于输送带的长期稳定运行。


技术实现思路

1、为解决上述问题,本专利技术提供一种翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法及系统,通过控制每个储料斗的开度控制下料量,进而在保证输送带上煤粉均衡的前提下的最大限度的输送煤粉。

2、为实现上述目的,本专利技术提供了一种翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,包括以下方法:

3、s1、初始化设置:

4、预设输送带的每米承载量,并根据多个储料斗下方的输送带的长度,计算每个储料斗下方的输送带的每段承载量值;

5、s2、实时采集多个储料斗下方的输送带上的煤粉的重量,求解多个采集的煤粉重量值的平均值,而后对比平均值和每段承载量值,若平均值大于每段承载量值,则利用plc控制器减小每个储料斗底端的开度,直至多个煤粉重量值等于每段承载量值;若平均值小于每段承载量值,则计算多个煤粉重量值与平均值之间的差值,而后根据差值结果利用plc控制器调整储料斗底端的流量调节阀的开度:

6、s21、收集流量调节阀与落料煤粉重量的历史值;

7、s22、根据历史值建立开度重量模型;

8、s23、将采集的煤粉重量值和每段承载量值的差值输入开度重量模型求解流量调节阀的开度差;

9、s3、根据步骤s23计算的开度差,利用plc控制器调整流量调节阀的开度,并根据流量调节阀反馈的调整的开度确定是否达到计算的开度值,直至达到计算的开度值。

10、优选的,在步骤s1中还预设多个储料斗的额定存储量,并根据实时采集的储料斗内料位高度控制翻车机的卸料速度。

11、优选的,步骤s22具体包括以下步骤:

12、s221、历史值数据清洗:选择子集;列名重命名;删除重复值;缺失值处理;异常值处理;

13、其中选择子集是指选择需要分析的数据集中的数据列,对剩余不参与分析的数据列进行隐藏处理;

14、列名重名命是指若数据集中出现同样列名称,或含义相同的两个列名,则针对上述相同列名称或者含义相同的两个列名的数据列的列名进行重命名;

15、删除重复值是指删除数据列中的重复数据值,只保留重复数据列的第一条数据;

16、缺失值处理是指当原始数据中存在数据值缺失时,即数据集中存在无数据的数据单元格,将缺失的数据值进行补全;

17、异常值处理是指对异常值进行重新获取或者替换;

18、s222、按照比例将经过数据清洗后的历史值划分训练集、测试集和验证集;

19、s223、采用自学习神经网络模型建立初始开度重量模型,并将训练集输入初始开度重量模型进行训练,并利用验证集对训练完毕的开度重量模型进行验证,得到开度重量模型。

20、优选的,在步骤s222中按照70%:15%:15%的比例划分训练集、测试集和验证集。

21、优选的,在步骤s2中,利用布置于输送带上方的料位检测开关检测储料斗下方的输送带上的煤粉的料位高度h,并利用以下公式计算煤粉的重量g:

22、g=h*l*d*ρ

23、式中,l为每段输送带的长度;d为每段输送带的宽度;ρ为煤粉的密度。

24、优选的,在步骤s3中,若计算的开度差为正值,则利用plc控制器增加流量调节阀的开度,直至增加的开度值等于计算的开度值;若计算的开度值为负值,则利用plc控制器减小流量调节阀的开度,直至减小的开度值等于计算的开度值。

25、一种系统,包括设置于翻车机下方且呈线型阵列设置的多个储料斗、设置于储料斗底端的活化给料机、设置于活化给料机下方的输送带、用于控制多个储料斗均衡下料的plc控制器以及用于采集储料斗内料位高度的料位采集组件;

26、输送带上设置有多个料位检测开关,料位检测开关与输送带之间留有相对移动间隙;

27、储料斗的底端设置有流量调节阀,流量调节阀与plc控制器的输出端电性连接,plc控制器的输入端分别与料位采集组件和料位检测开关电性连接;

28、plc控制器包括依次连接的信号输入模块、去噪滤波模块、放大模块和处理器,处理器上搭载有用于实现翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法的算法。

29、优选的,料位采集组件包括由设置于储料斗内壁上的上限位料位传感器和下限位料位传感器组成的组合式传感器、设置于储料斗上方的雷达料位计中的一种及其组合。

30、本专利技术具有以下有益效果:

31、1、通过控制每个储料斗的开度控制下料量,进而在保证输送带上煤粉均衡的前提下的最大限度的输送煤粉;

32、2、通过自学习神经网络建立开度重量模型,利用开度重量模型获取开度值,减小了计算量。

33、下面通过附图和实施例,对本专利技术的技术方案做进一步的详细描述。

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【技术保护点】

1.一种翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:包括以下方法:

2.根据权利要求1所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤S1中还预设多个储料斗的额定存储量,并根据实时采集的储料斗内料位高度控制翻车机的卸料速度。

3.根据权利要求1所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:步骤S22具体包括以下步骤:

4.根据权利要求3所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤S222中按照70%:15%:15%的比例划分训练集、测试集和验证集。

5.根据权利要求4所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤S2中,利用布置于输送带上方的料位检测开关检测储料斗下方的输送带上的煤粉的料位高度h,并利用以下公式计算煤粉的重量G:

6.根据权利要求4所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤S3中,若计算的开度差为正值,则利用PLC控制器增加流量调节阀的开度,直至增加的开度值等于计算的开度值;若计算的开度值为负值,则利用PLC控制器减小流量调节阀的开度,直至减小的开度值等于计算的开度值。

7.一种系统,其特征在于:包括设置于翻车机下方且呈线型阵列设置的多个储料斗、设置于储料斗底端的活化给料机、设置于活化给料机下方的输送带、用于控制多个储料斗均衡下料的PLC控制器以及用于采集储料斗内料位高度的料位采集组件;

8.根据权利要求7所述的系统,其特征在于:料位采集组件包括由设置于储料斗内壁上的上限位料位传感器和下限位料位传感器组成的组合式传感器、设置于储料斗上方的雷达料位计中的一种及其组合。

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【技术特征摘要】

1.一种翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:包括以下方法:

2.根据权利要求1所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤s1中还预设多个储料斗的额定存储量,并根据实时采集的储料斗内料位高度控制翻车机的卸料速度。

3.根据权利要求1所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:步骤s22具体包括以下步骤:

4.根据权利要求3所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤s222中按照70%:15%:15%的比例划分训练集、测试集和验证集。

5.根据权利要求4所述的翻车机下料用物料输送瞬时大料流平衡控制方法,其特征在于:在步骤s2中,利用布置于输送带上方的料位检测开关检测储料斗下方的输送带上的煤粉的料位高度h,并利用以...

【专利技术属性】
技术研发人员:张东贾幼磊董建伟陈非贾璐王辉张岩松赵树旺苏青汪旭沙浩张志勇张栋韩光磊杜雨杭李子鹤牛瑞志赵洪磊贾然然
申请(专利权)人:滨沅国科秦皇岛智能科技股份有限公司
类型:发明
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