【技术实现步骤摘要】
本说明书涉及桥梁施工，尤其涉及一种海上大型钢护筒精准插打施工方法。
技术介绍
1、本部分的描述仅提供与本说明书公开相关的背景信息，而不构成现有技术。
2、钢护筒是一种钢质的护壁，在进行人工挖孔桩的过程中，由于土质不稳定，施工钢筋混凝土护壁存在较大难度所以采用钢护筒对孔桩进行保护，防止塌孔避免影响施工进度及安全。钢护筒就是根据孔桩的大小用铁皮箍成的一个圆形的两头都是空的筒状体。
3、对于大型海上桥梁，其墩位的桩基础一般采用钻孔灌注桩，在桩位依次下放钢护筒和钢筋笼，再进行混凝土施工，形成桩基础。
4、然而，海上桥梁所需的钢护筒往往尺寸较大，如何将海上大型钢护筒下放至钻孔桩位并进行精准插打成为目前需要解决的问题。
5、应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本说明书的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本说明书的
技术介绍
部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。
技术实现思路
1、鉴于现有技术的不足，本说明书的一个目的是提供一种海上大型钢护筒精准插打施工方法，能顺利将海上大型钢护筒下放至钻孔桩位并进行精准插打。
2、为达到上述目的，本说明书实施方式提供一种海上大型钢护筒精准插打施工方法，用于安装第一墩位、第二墩位和第三墩位处的钢护筒，所述第一墩位、第二墩位和第三墩位与岸边的距离逐渐增大；所述施工方法包括以下步骤：
3、加工制作钢护筒；所述钢护筒的顶
4、将所述第一钢护筒整体运输至所述第一墩位处，使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第一钢护筒至第一限位孔，使用第一液压冲击锤插打所述第一钢护筒；所述第一履带吊的起重能力大于所述第二履带吊的起重能力；
5、将所述第二钢护筒分节运输至所述第二墩位处，使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第二钢护筒至第二限位孔，使用第一液压冲击锤插打所述第二钢护筒；
6、将所述第三钢护筒分节运输至所述第三墩位处，使用浮吊船吊装所述第三钢护筒至第三限位孔，使用第二液压冲击锤插打所述第三钢护筒；所述浮吊船的起重能力大于所述第一履带吊的起重能力；所述第二液压冲击锤的冲击能量大于所述第一液压冲击锤的冲击能量。
7、作为一种优选的实施方式，所述钢护筒的材质为q235；所述预定长度为4m；所述第一钢护筒的直径为3800mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第二钢护筒的直径为4000mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第三钢护筒的直径为5000mm，加厚区域壁厚50mm，其他区域壁厚30mm。
8、作为一种优选的实施方式，所述第一钢护筒、第二钢护筒和第三钢护筒的数量均为8根；所述第一钢护筒的长度为17~25m；所述第二钢护筒的长度为37~44m，分两节运输，底节长度为26m；所述第三钢护筒的长度为50~61m，分两节运输，底节长度为38~50m。
9、作为一种优选的实施方式，使用重型平板运输车运输所述第一钢护筒和第二钢护筒；使用平板驳船运输所述第三钢护筒；所述重型平板运输车的额定载重量为200t，所述平板驳船的额定载重量为2000t；所述第一液压冲击锤的冲击能量为680knm，所述第二液压冲击锤的冲击能量为1020knm。
10、作为一种优选的实施方式，所述钢护筒上设置两个上吊点，两个上吊点呈180°对称布置；所述上吊点的吊耳均采用轴式吊耳；所述钢护筒上设置下吊点，所述下吊点均采用吊带进行捆绑辅助护筒翻身；所述第一钢护筒的吊耳中心、所述第二钢护筒的底节的吊耳中心均位于钢护筒顶口以下3m；所述第三钢护筒的底节的吊耳中心位于钢护筒顶口以下6m。
11、作为一种优选的实施方式，所述第一履带吊、第二履带吊或浮吊船通过吊具吊起所述钢护筒；所述吊具采用直径1000mm、厚度10mm的钢管和钢板焊接而成，所述吊具共设置4对第一吊耳，通过调整第一吊耳之间的间距，满足不同直径钢护筒的吊装需要；所述吊具上方配置200t卸扣连接第一履带吊或浮吊船的主钩，所述吊具下方配置150t卸扣连接钢护筒。
12、作为一种优选的实施方式，所述第一履带吊的起重能力为300t，所述第二履带吊的起重能力为150t；所述第一履带吊作为主起重吊机，所述第二履带吊作为钢护筒翻身用辅助吊机；所述第一履带吊和第二履带吊的吊装半径控制在10m范围内。
13、作为一种优选的实施方式，所述使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第一钢护筒至第一限位孔和使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第二钢护筒至第二限位孔的步骤包括：
14、使所述第一履带吊和第二履带吊施挂吊索，缓慢将钢护筒水平提升6m；所述钢护筒保持水平状态；
15、缓慢提升所述第一履带吊的吊索，使所述第二履带吊缓慢向所述第一履带吊旋转，缓慢趴臂；
16、缓慢下放所述第二履带吊的尾钩；
17、卸下所述第二履带吊的吊钩及钢丝绳，完成钢护筒竖转，将钢护筒下放至所述第一限位孔或第二限位孔内。
18、作为一种优选的实施方式，所述浮吊船的最大起重能力为600t；所述浮吊船具有主钩和副钩，所述主钩起吊所述第三钢护筒的上吊点，所述副钩起吊所述第三钢护筒的下吊点；所述第三钢护筒的上吊点配置2根30m第一吊带与所述主钩相连，单根第一吊带安全载重为200t；所述第三钢护筒的下吊点配置2根50m第二吊带与所述副钩相连，单根第二吊带安全载重为200t。
19、作为一种优选的实施方式，所述使用浮吊船吊装所述第三钢护筒至第三限位孔的步骤包括：
20、利用浮吊船将第三钢护筒缓慢起吊，钢护筒起吊时浮吊船的主钩缓慢加载，使所述第三钢护筒保持水平状态；
21、平板驳船退出后，提升浮吊船的主钩，使副钩下落并随所述第三钢护筒竖转过程中进行俯仰、旋转，缓慢将所述第三钢护筒竖转，直至所述第三钢护筒的全部重量由主钩承受为止；
22、使副钩缓慢松钩至护筒孔口处拆除下吊点，完成所述第三钢护筒竖转，将所述第三钢护筒下放至所述第三限位孔内。
23、有益效果：
24、本实施方式所提供的海上大型钢护筒精准插打施工方法，根据不同墩位处的特性，设置三种不同规格的钢护筒，并采用不同的运输方式、不同的吊装设备、不同的液压冲击锤分别进行运输、吊装和插打，以顺利将海上大型钢护筒下放至钻孔桩位并进行精准插打。
25、其中，第一墩位处距离岸边最近，其对应的第一钢护筒直径和长度最小，采用整体运输本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述施工方法用于安装第一墩位、第二墩位和第三墩位处的钢护筒，所述第一墩位、第二墩位和第三墩位与岸边的距离逐渐增大；所述施工方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述钢护筒的材质为Q235；所述预定长度为4m；所述第一钢护筒的直径为3800mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第二钢护筒的直径为4000mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第三钢护筒的直径为5000mm，加厚区域壁厚50mm，其他区域壁厚30mm。
3.根据权利要求1或2所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述第一钢护筒、第二钢护筒和第三钢护筒的数量均为8根；所述第一钢护筒的长度为17~25m；所述第二钢护筒的长度为37~44m，分两节运输，底节长度为26m；所述第三钢护筒的长度为50~61m，分两节运输，底节长度为38~50m。
4.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，使用重型平板运输车运输所述第一钢护筒
5.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述钢护筒上设置两个上吊点，两个上吊点呈180°对称布置；所述上吊点的吊耳均采用轴式吊耳；所述钢护筒上设置下吊点，所述下吊点均采用吊带进行捆绑辅助护筒翻身；所述第一钢护筒的吊耳中心、所述第二钢护筒的底节的吊耳中心均位于钢护筒顶口以下3m；所述第三钢护筒的底节的吊耳中心位于钢护筒顶口以下6m。
6.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述第一履带吊、第二履带吊或浮吊船通过吊具吊起所述钢护筒；所述吊具采用直径1000mm、厚度10mm的钢管和钢板焊接而成，所述吊具共设置4对第一吊耳，通过调整第一吊耳之间的间距，满足不同直径钢护筒的吊装需要；所述吊具上方配置200t卸扣连接第一履带吊或浮吊船的主钩，所述吊具下方配置150t卸扣连接钢护筒。
7.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述第一履带吊的起重能力为300t，所述第二履带吊的起重能力为150t；所述第一履带吊作为主起重吊机，所述第二履带吊作为钢护筒翻身用辅助吊机；所述第一履带吊和第二履带吊的吊装半径控制在10m范围内。
8.根据权利要求7所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第一钢护筒至第一限位孔和使用第一履带吊和第二履带吊吊装所述第二钢护筒至第二限位孔的步骤包括：
9.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述浮吊船的最大起重能力为600t；所述浮吊船具有主钩和副钩，所述主钩起吊所述第三钢护筒的上吊点，所述副钩起吊所述第三钢护筒的下吊点；所述第三钢护筒的上吊点配置2根30m第一吊带与所述主钩相连，单根第一吊带安全载重为200t；所述第三钢护筒的下吊点配置2根50m第二吊带与所述副钩相连，单根第二吊带安全载重为200t。
10.根据权利要求9所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述使用浮吊船吊装所述第三钢护筒至第三限位孔的步骤包括：
...【技术特征摘要】
1.一种海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述施工方法用于安装第一墩位、第二墩位和第三墩位处的钢护筒，所述第一墩位、第二墩位和第三墩位与岸边的距离逐渐增大；所述施工方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述钢护筒的材质为q235；所述预定长度为4m；所述第一钢护筒的直径为3800mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第二钢护筒的直径为4000mm，加厚区域壁厚40mm，其他区域壁厚30mm；所述第三钢护筒的直径为5000mm，加厚区域壁厚50mm，其他区域壁厚30mm。
3.根据权利要求1或2所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述第一钢护筒、第二钢护筒和第三钢护筒的数量均为8根；所述第一钢护筒的长度为17~25m；所述第二钢护筒的长度为37~44m，分两节运输，底节长度为26m；所述第三钢护筒的长度为50~61m，分两节运输，底节长度为38~50m。
4.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，使用重型平板运输车运输所述第一钢护筒和第二钢护筒；使用平板驳船运输所述第三钢护筒；所述重型平板运输车的额定载重量为200t，所述平板驳船的额定载重量为2000t；所述第一液压冲击锤的冲击能量为680knm，所述第二液压冲击锤的冲击能量为1020knm。
5.根据权利要求1所述的海上大型钢护筒精准插打施工方法，其特征在于，所述钢护筒上设置两个上吊点，两个上吊点呈180°对称布置；所述上吊点的吊耳均采用轴式吊耳；所述钢护筒上设置下吊点，所述下吊点均采用吊带进行捆绑辅助护筒翻身；所述第一钢护筒的吊耳中心、所述第二钢护筒的底节的吊耳中...
【专利技术属性】
技术研发人员：李勇海，吴校全，杨嘉毅，赵猛，申忠勇，毛龙，岑峰，周新亚，彭波，刘文胜，朱俊，魏博豪，张小鹏，叶志琳，
申请(专利权)人：中铁四局集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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