【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于大型圆柱体装配领域，具体涉及一种大型圆柱体推送装配和退箱系统及方法。
技术介绍
1、在大型圆柱体装箱过程中，由于圆柱体重量大、长度长、易划伤等特点，在进行人工装箱作业时需要多人以及多吊车协同作业。
2、这种装箱方式自动化程度低，安全系数低，容易划伤箱体及圆柱体表面，对人员的操作要求高，费时费力。
技术实现思路
1、针对上述问题，本专利技术的目的在于提供一种大型圆柱体推送装配和退箱系统和方法。
2、实现本专利技术目的的具体技术方案为：
3、一种大型圆柱体推送装配和退箱系统，包括推送模块、移动平台模块、推送小车模块、升降平台模块、控制模块；
4、所述推送模块设置在移动平台模块上，用于抵住待装配或退箱的圆柱体尾部；
5、所述推送小车模块共有多个，并设置在移动平台模块上，用于承托并移动待装配或退箱的圆柱体；
6、箱体设置在升降平台模块上，所述移动平台模块和升降平台模块连接，并分别进行左右移动、上下移动，实现待装配或退箱的圆柱体与箱体孔位的对齐。
7、进一步的，所述推送模块包括推送伺服电机、推送头、推力传感器、齿轮齿条、导轨、推送头导向轨、推送主体、推送滑块和退箱卡爪；
8、所述推送伺服电机的输出端与齿轮齿条连接，齿轮齿条设置在导轨上，并在伺服电机的驱动下以导轨为导向运动，实现圆柱体的推送；
9、所述推送头与推送伺服电机的输出端连接，并通过推送头导向轨、推送滑块与推送主体
10、所述推送头上还设置退箱卡爪，用于在圆柱体退箱过程中卡住退箱的圆柱体。
11、进一步的，所述移动平台模块包括移动平台底座和移动平台；
12、所述移动平台设置在移动平台底座上；
13、所述移动平台包括风琴罩、移动平台导轨、移动平台安装面板、移动伺服电机、传动丝杠；
14、所述移动平台安装面板构成移动平台主体，移动平台安装面板底部分别设置移动平台导轨；
15、移动平台安装面板和移动伺服电机的输出端通过传动丝杠连接，并在移动伺服电机驱动下在移动平台导轨上移动。
16、进一步的，所述推送小车模块设置在移动平台上，包括支撑轮、支撑轮旋转电机、推送小车升降机、推送小车升降导杆、推送小车升降电机、推送小车行走电机、推送小车行走传动齿轮；
17、所述推送小车行走电机的输出端和推送小车行走传动齿轮连接，推送小车行走传动齿轮在移动平台上行走，从而带动推送小车模块行走；
18、所述推送小车升降电机的输出端和推送小车升降机连接，并通过推送小车升降导杆带动支撑轮的升降；
19、所述支撑轮用于承载待装配或退箱的圆柱体，支撑轮和支撑轮旋转电机的输出端连接，并通过其调整支撑轮的角度。
20、进一步的，所示推送小车模块还包括推送小车上限位传感器、推送小车行走碰撞传感器、推送小车下限位传感器，分别用于感知推送小车升降的限位以及碰撞感应。
21、进一步的，所述升降平台模块包括升降平台底座、升降平台；
22、所述升降平台设置在升降平台底座上。
23、进一步的，所述升降平台包括箱体定位销、升降平台承载面、升降平台立柱、升降平台升降机、升降平台传动机构和升降平台升降电机；
24、所述升降平台升降电机设置在升降平台底座上，其输出端和升降平台传动机构连接，并驱动升降平台升降机带动升降平台承载面上下移动；
25、所述四根升降平台立柱设置在升降平台底座上，升降平台立柱上设置导轨，所述升降平台承载面和四根升降平台立柱的导轨连接，导向升降平台承载面的升降；
26、所述升降平台承载面上设置箱体定位销，用于定位箱体。
27、进一步的，所述控制模块分别与推送模块、移动平台模块、推送小车模块、升降平台模块连接，用于控制各个模块的移动、升降、推送。
28、本专利技术还提供一种基于上述任意一项系统的大型圆柱体推送装配和退箱方法，所述待装配的圆柱体的装配过程包括：
29、将待装配的圆柱体吊装至于推送小车模块上，并调节圆柱体相位角度，移动平台模块左右调整，升降平台模块上下调整，将待装配的圆柱体与所装填的箱体孔位对正后，推送模块前移与圆柱体贴合，贴合后推送小车模块和推送模块开始同步运动，推送圆柱体入箱；
30、其中，推送小车模块依次行走到位，并在到位后下降脱离圆柱体，最终由推送模块，将圆柱体全部推入箱中，装箱作业完成。
31、所述待退箱的圆柱体的退箱过程包括：
32、推送小车模块和推送模块行走至移动平台模块的最前端，使得推送模块抵住待退箱的圆柱体尾部；
33、当待退箱的圆柱体尾部到达推送小车模块上方时，推送小车模块依次升起，支撑圆柱体，并进行后退运动，直至圆柱体从箱体中退出，退箱作业完成。
34、相比于现有技术，本专利技术的有益效果在于：
35、(1)本专利技术方案提供了一种大型圆柱体推送装配和退箱工作系统，解决了大型圆柱体装箱过程中操作困难的问题，增加了装配效率，提高了装配过程的安全性，实现了大型圆柱体装箱工作的自动化；
36、(2)本专利技术系统采用了多轴同步运动控制，实现了包括多台推送小车和推送模块的前进同步推送，多台小车的同步升降，支撑轮同步旋转调整圆柱体角度相位，高精度地完成了大型圆柱体自动装箱；
37、(3)本专利技术在自动装箱的过程中可随时暂停，通过调整移动平台和升降平台的位置，可重新完成圆柱体与箱体相对位置的微调，位置调整完成后可继续进行自动装箱作业，使得装箱作业操作更加安全、方便；
38、(4)本专利技术方案可兼容多种型号大型圆柱体和箱型的装箱工作，且在装箱过程中实时记录推力的工艺参数，保障了装箱过程的安全，同时也为信息化和出厂检测提供了相应的数据；
39、(5)本专利技术专利还自动退箱功能，通过安装退箱工装使推送机构与圆柱体进行连接，可进行装箱的逆过程，即可完成装箱完成后检测不合格圆柱体的退箱作业。
40、下面结合具体实施方式对本专利技术做进一步的说明。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，包括推送模块(1)、移动平台模块、推送小车模块(4)、升降平台模块、控制模块(7)；
2.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述推送模块(1)包括推送伺服电机(1-1)、推送头(1-2)、推力传感器(1-3)、齿轮齿条(1-4)、导轨(1-5)、推送头导向轨(1-6)、推送主体(1-7)、推送滑块(1-8)和退箱卡爪(1-9)；
3.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述移动平台模块包括移动平台底座(2)和移动平台(3)；
4.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述推送小车模块(4)设置在移动平台(3)上，包括支撑轮(4-1)、支撑轮旋转电机(4-2)、推送小车升降机(4-3)、推送小车升降导杆(4-4)、推送小车升降电机(4-6)、推送小车行走电机(4-7)、推送小车行走传动齿轮(4-8)；
5.根据权利要求4所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所示推送小车模块(4)还包括推送小车上限位
6.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱工作系统，其特征在于，所述升降平台模块包括升降平台底座(5)、升降平台(6)；
7.根据权利要求6所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述升降平台(6)包括箱体定位销(6-1)、升降平台承载面(6-2)、升降平台立柱(6-3)、升降平台升降机(6-4)、升降平台传动机构(6-5)和升降平台升降电机(6-6)；
8.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述控制模块(7)分别与推送模块(1)、移动平台模块、推送小车模块(4)、升降平台模块连接，用于控制各个模块的移动、升降、推送。
9.根据权利要求1-8任意一项系统的大型圆柱体推送装配和退箱方法，其特征在于，所述待装配的圆柱体的装配过程包括：
10.根据权利要求1-8任意一项系统的大型圆柱体推送装配和退箱方法，其特征在于，所述待退箱的圆柱体的退箱过程包括：
...【技术特征摘要】
1.一种大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，包括推送模块(1)、移动平台模块、推送小车模块(4)、升降平台模块、控制模块(7)；
2.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述推送模块(1)包括推送伺服电机(1-1)、推送头(1-2)、推力传感器(1-3)、齿轮齿条(1-4)、导轨(1-5)、推送头导向轨(1-6)、推送主体(1-7)、推送滑块(1-8)和退箱卡爪(1-9)；
3.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述移动平台模块包括移动平台底座(2)和移动平台(3)；
4.根据权利要求1所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所述推送小车模块(4)设置在移动平台(3)上，包括支撑轮(4-1)、支撑轮旋转电机(4-2)、推送小车升降机(4-3)、推送小车升降导杆(4-4)、推送小车升降电机(4-6)、推送小车行走电机(4-7)、推送小车行走传动齿轮(4-8)；
5.根据权利要求4所述的大型圆柱体推送装配和退箱系统，其特征在于，所示推送小车模块(4)还包括推送小车上限位...
【专利技术属性】
技术研发人员：张秉坤，刘荣华，梁树林，刘通，洪元，李占，李林，周海，孙阳阳，韦佳慧，李政委，
申请(专利权)人：中国船舶集团有限公司第七一六研究所，
类型：发明
国别省市：
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