【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于建筑工程机械，特别涉及一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法。
技术介绍
1、采用整体钢平台模架进行超高层核心筒施工过程中，模板的提升一般采用电动葫芦通过铁链提升，机械化程度低。大模板在提升过程中晃动难以操作，劳动强度大。传统模板开合及提升形式难以形成自动化施工。
2、因此，如何提供一能够精确控制支撑牛腿伸缩距离及位置，并实时监测整体钢平台搁置状态下的支撑牛腿压力情况的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，已成为建筑施工界需进一步完善优化的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术旨在提供一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，通过液压油缸的伸缩动作带动模板连杆的运动，实现钢大模板的自动合模、退模动作，能够有效节省人工，大幅降低劳动强度，且本专利技术的钢大模板与整体模架装备采用一体化爬升，能够在钢大模板退模的过程中，同时绑扎上层钢筋，有效提高了施工效率。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，包括如下步骤：
4、步骤1，初始状态为混凝土浇筑养护完成；
5、步骤2，集成于整体钢平台模架装备的模板系统进行退模，所述集成于整体钢平台模架装备的模板系统包括钢大模板、若干模板开合模机构、垂直度传感器、水平度传感器以及控制器，所述钢大模板通过所述若干模板开合模机构与整体钢平台模架装备的立柱连接，所述垂直度传感器设置于所述钢
6、步骤3，绑扎上层钢筋；
7、步骤4，整体钢平台模架带动钢大模板一体爬升，垂直度传感器监测钢大模板垂直度并将垂直度监测数据传输至控制器，水平度传感器监测钢大模板水平度并将水平度监测数据传输至控制器，控制器依据垂直度监测数据以及水平度监测数据通过调节不同液压油缸伸出长度来调节钢大模板的水平度和垂直度；
8、步骤5，液压油缸伸出，使得模板连杆带动钢大模板合模；
9、步骤6，浇筑混凝土，养护，完成一个标准层施工。
10、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述液压油缸伸长时，滑动支座与对应铰接支座的距离变小，钢大模板向远离整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现合模；所述液压油缸缩短时，滑动支座与对应铰接支座的距离变大，钢大模板向靠近整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现退模。
11、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述模板开合模机构还包括两个模板限位装置，所述两个模板限位装置分别设置于所述钢大模板上下两侧，两个模板限位装置限制钢大模板离开整体钢平台模架装备的立柱的最大距离，所述两个模板限位装置的一端与整体钢平台模架装备的立柱固定连接，所述两个模板限位装置的另一端的内侧设置一限位凸块，所述钢大模板的上下端面上分别设有一模板凸块，所述模板凸块位于限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间，所述限位凸块限制所述模板凸块只能在限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间空隙内水平移动。
12、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述模板开合模机构还包括两个模板限位调节器，所述模板限位调节器能够调整对应的模板限位装置的长度。
13、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，在步骤5中，查看钢大模板是否到达合模位置，否则通过模板限位调节器调整模板限位装置的长度，使得钢大模板到达合模位置。
14、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述模板限位装置包括内套管与外套管，所述外套管的一端与整体钢平台模架装备的立柱固定连接，所述内套管的一端伸入所述外套管的另一端，所述内套管的另一端设置有所述模板凸块，所述模板凸块与所述内套管垂直连接，所述内套管与外套管对应开设一排螺栓孔，所述模板限位调节器为一调节螺栓，所述内套管与外套管的相对位置通过所述调节螺栓调节和固定。
15、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述模板开合模机构在钢大模板的宽度方向和高度方向分别每隔1米间隔设置。
16、优选的，在上述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法中，所述液压油缸为自锁液压油缸。
17、由以上公开的技术方案可知，与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
18、本专利技术提供一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，包括如下步骤：步骤1，初始状态为混凝土浇筑养护完成；步骤2，集成于整体钢平台模架装备的模板系统进行退模，所述集成于整体钢平台模架装备的模板系统包括钢大模板、若干模板开合模机构、垂直度传感器、水平度传感器以及控制器，所述钢大模板通过所述若干模板开合模机构与整体钢平台模架装备的立柱连接，所述垂直度传感器设置于所述钢大模板的侧面，所述水平度传感器设置于所述钢大模板的顶面或者底面上，所述模板开合模机构包括两根模板连杆以及两液压油缸，所述两根模板连杆交叉设置且交叉处为铰接连接，所述两根模板连杆的同侧端分别与钢大模板以及整体钢平台模架装备的立柱铰接，所述两根模板连杆的另一同侧端分别与钢大模板以及整体钢平台模架装备的立柱滑动连接，所述模板连杆的一端与一个铰接支座铰接，所述模板连杆的另一端与一个滑动支座铰接，所述铰接支座固定于钢大模板或者整体钢平台模架装备的立柱上，钢大模板或者整体钢平台模架装备的立柱上设有与对应滑动支座相匹配的竖向滑槽，所述两液压油缸的底座固定设置于钢大模板或者整体钢平台模架装备的立柱上，所述两液压油缸的伸缩端分别与对应的滑动支座固定连接，所述液压油缸、垂直度传感器以及水平度传感器分别与控制器连接，通过伸缩所述两液压油缸，能够使得对应的滑动支座能够沿着对应竖向滑槽上下移动，实现钢大模板的自动合模与退模；步骤3，绑扎上层钢筋；步骤4，整体钢平台模架带动钢大模板一体爬升，垂直度传感器监测钢大模板垂直度并将垂直度监测数据传输至控制器，水平度传本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述液压油缸伸长时，滑动支座与对应铰接支座的距离变小，钢大模板向远离整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现合模；所述液压油缸缩短时，滑动支座与对应铰接支座的距离变大，钢大模板向靠近整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现退模。
3.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述模板开合模机构还包括两个模板限位装置，所述两个模板限位装置分别设置于所述钢大模板上下两侧，两个模板限位装置限制钢大模板离开整体钢平台模架装备的立柱的最大距离，所述两个模板限位装置的一端与整体钢平台模架装备的立柱固定连接，所述两个模板限位装置的另一端的内侧设置一限位凸块，所述钢大模板的上下端面上分别设有一模板凸块，所述模板凸块位于限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间，所述限位凸块限制所述模板凸块只能在限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间空隙内水平移动。
4.如权利要求
5.如权利要求4所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，在步骤5中，查看钢大模板是否到达合模位置，否则通过模板限位调节器调整模板限位装置的长度，使得钢大模板到达合模位置。
6.如权利要求4所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述模板限位装置包括内套管与外套管，所述外套管的一端与整体钢平台模架装备的立柱固定连接，所述内套管的一端伸入所述外套管的另一端，所述内套管的另一端设置有所述模板凸块，所述模板凸块与所述内套管垂直连接，所述内套管与外套管对应开设一排螺栓孔，所述模板限位调节器为一调节螺栓，所述内套管与外套管的相对位置通过所述调节螺栓调节和固定。
7.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述模板开合模机构在钢大模板的宽度方向和高度方向分别每隔1米间隔设置。
8.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述液压油缸为自锁液压油缸。
...【技术特征摘要】
1.一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述液压油缸伸长时，滑动支座与对应铰接支座的距离变小，钢大模板向远离整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现合模；所述液压油缸缩短时，滑动支座与对应铰接支座的距离变大，钢大模板向靠近整体钢平台模架装备的立柱的方向移动，实现退模。
3.如权利要求1所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用方法，其特征在于，所述模板开合模机构还包括两个模板限位装置，所述两个模板限位装置分别设置于所述钢大模板上下两侧，两个模板限位装置限制钢大模板离开整体钢平台模架装备的立柱的最大距离，所述两个模板限位装置的一端与整体钢平台模架装备的立柱固定连接，所述两个模板限位装置的另一端的内侧设置一限位凸块，所述钢大模板的上下端面上分别设有一模板凸块，所述模板凸块位于限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间，所述限位凸块限制所述模板凸块只能在限位凸块与整体钢平台模架装备的立柱之间空隙内水平移动。
4.如权利要求3所述的一种集成于整体钢平台模架装备的模板系统的使用...
【专利技术属性】
技术研发人员：王庆春，房霆宸，龚剑，吴联定，
申请(专利权)人：上海建工集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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