【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及核燃料元件制造，特别是涉及一种核燃料组件导向管部件胀接生产系统。
技术介绍
1、导向管部件是核燃料组件的重要组成部份。导向管部件的制造质量对核燃料组件堆内安全运行起关键作用。参见图1，导向管部件由导向管与内管胀接而成。现有的核燃料组件导向管部件胀接生产装置，从上下料到导向管与内管的端面对齐，以及三处胀包的位置定位全是手动操作，设备的稳定性差，自动化程度低，生产效率无法满足批量化生产导向管部件的需求，同时生产的导向管部件质量不稳定。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对现有核燃料组件导向管部件胀接生产装置存在的设备稳定性差、自动化程度低、生产效率低和产品质量不稳定的问题，提供一种核燃料组件导向管部件胀接生产系统，为核燃料组件导向管部件胀接生产提供稳定的胀接拉力，同时定位精度确保胀包位置、尺寸、内外管端面平整度得到稳定控制，稳定提供技术条件要求的胀包外径尺寸，实现核燃料组件导向管部件的自动化胀接生产，提高生产效率，保证产品质量。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种核燃料组件导向管部件胀接生产系统，包括平台，同轴安装在平台上的胀接驱动装置、胀接杆、内管夹紧送料装置、管材定位装置、导向管夹紧装置、导向管送料装置、导向管上料装置和导向管下料装置，以及安装在平台侧面的内管上料装置；胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆的前进和后退，实现内管的预胀定位和内管与导向管的胀接成形；内管上料装置、导向管上料装置和导向管下料装置通过料架、气动定
4、进一步地，所述胀接杆包括胀套和锥形胀芯；当伺服电机驱动胀接杆整体前进时，实现胀接位置的定位；当伺服电机驱动锥形胀芯后退时，锥形胀芯撑开胀套，胀套的鼓包挤压内管，巨大的摩擦力使内管不会因胀接杆整体前进而定位失效，实现内管的预胀定位；当锥形胀芯的后退行程足够时，胀套的鼓包挤压内管和导向管使内管和导向管发生塑性形变，形成胀包，实现内管和导向管的胀接成形。
5、进一步地，管料自动上料时，打料机构将在料架定位的导向管/内管和在胀接位置完成胀接的导向管抬起，高于定位挡块；由于打料机构的设计角度，管料自动沿打料机构滚动至打料机构的限位位置；当打料机构下降时，管料自动定位到下一工作位，完成管料的自动下料；所述管料为导向管或内管。
6、进一步地，内管和导向管上料成功后，内管夹紧送料装置和导向管送料装置分别夹紧内管和导向管，然后向管材定位装置移动，带动内管和导向管轴向移动，实现内管和导向管的端面定位。
7、进一步地，胀接杆和导向管夹紧装置相互配合，实现内管与导向管的自动穿管，包括如下步骤：
8、导向管和内管端面定位成功后，内管夹紧送料装置松开内管，导向管送料装置松开导向管，导向管夹紧装置夹紧导向管；
9、胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆整体穿入内管中，在内管第一个胀接位置定位；胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯后退，胀套的鼓包挤压内管，在内管第一个胀接位置预胀紧定位，管材定位装置回退下降；胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆前进，胀接杆带动预胀紧后的内管整体穿入导向管，并在导向管第一个胀接位置定位；胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯继续后退，胀套的鼓包挤压导向管，在导向管第一个胀接位置形成胀包；
10、胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯前进，胀套恢复自然状态，卸力不挤压导向管；导向管夹紧装置夹紧导向管，胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆整体移动至导向管第二个胀接位置定位；导向管夹紧装置松开导向管，胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯后退，胀套的鼓包挤压导向管，在导向管第二个胀接位置形成胀包；
11、胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯前进，胀套恢复自然状态，卸力不挤压导向管；导向管夹紧装置夹紧导向管，胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆整体移动至导向管第三个胀接位置；导向管夹紧装置松开导向管，胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯后退，胀套的鼓包挤压导向管，在导向管第三个胀接位置形成胀包；
12、胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆中的锥形胀芯前进，胀套恢复自然状态，卸力不挤压导向管；胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆整体后退至原点。
13、本专利技术还提供一种核燃料组件导向管部件胀接生产方法，包括如下步骤：
14、内管上料装置和导向管上料装置同时自动上料；
15、内管夹紧送料装置和导向管送料装置分别将内管和导向管夹紧，并送料，使内管和导向管的端面在管材定位装置处定位；
16、内管夹紧送料装置和导向管送料装置松开、回退，导向管夹紧装置夹紧导向管；
17、胀接驱动装置通过伺服电机控制胀接杆在内管第一个胀接位置定位，并进行内管预胀紧；
18、管材定位装置回退，胀接杆带动预胀紧后的内管进入导向管，并在导向管第一个胀接位置定位；
19、导向管夹紧装置松开，胀接杆在导向管第一个胀接位置形成胀包；
20、胀接杆卸力回退，导向管夹紧装置夹紧导向管，胀接杆移动至导向管第二个胀接位置处胀接位；
21、导向管夹紧装置松开，胀接杆在导向管第二个胀接位置形成胀包；
22、胀接杆卸力回退，导向管夹紧装置夹紧导向管，胀接杆移动至导向管第三个胀接位置定位；
23、导向管夹紧装置松开，胀接杆在导向管第三个胀接位置形成胀包；
24、胀接杆卸力回退并移动至原点；
25、导向管下料装置将胀接后的导向管自动下料。
26、本专利技术的有益技术效果：
27、本专利技术的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，为核燃料组件导向管部件胀接生产提供稳定的胀接拉力，同时定位精度确保胀包位置、尺寸、内外管端面平整度得到稳定控制，稳定提供技术条件要求的胀包外径尺寸，实现核燃料组件导向管部件的自动化胀接生产，提高生产效率，保证产品质量。
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1.一种核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，包括平台，同轴安装在平台上的胀接驱动装置(1)、胀接杆(2)、内管夹紧送料装置(4)、管材定位装置(5)、导向管夹紧装置(6)、导向管送料装置(7)、导向管上料装置(8)和导向管下料装置(9)，以及安装在平台侧面的内管上料装置(3)；胀接驱动装置(1)通过伺服电机控制胀接杆(2)的前进和后退，实现内管的预胀定位和内管与导向管的胀接成形；内管上料装置(3)、导向管上料装置(8)和导向管下料装置(9)通过料架、气动定位挡块和打料机构的配合，实现导向管与内套管的自动上下料；内管夹紧送料装置(4)、管材定位装置(5)和导向管送料装置(7)相互配合，实现内管与导向管的端面定位；胀接杆(2)和导向管夹紧装置(6)相互配合，实现内管与导向管的自动穿管。
2.根据权利要求1所述的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，胀接杆(2)包括胀套(10)和锥形胀芯(11)；当伺服电机驱动胀接杆(2)整体前进时，实现胀接位置的定位；当伺服电机驱动锥形胀芯(11)后退时，锥形胀芯(11)撑开胀套(10)，胀套(10)的鼓包挤压内管，实现
3.根据权利要求1所述的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，管料自动上料时，打料机构将在料架定位的导向管/内管和在胀接位置完成胀接的导向管抬起，高于定位挡块；管料自动沿打料机构滚动至打料机构的限位位置；当打料机构下降时，管料自动定位到下一工作位，完成管料的自动下料；所述管料为导向管或内管。
4.根据权利要求1所述的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，内管和导向管上料成功后，内管夹紧送料装置(4)和导向管送料装置(7)分别夹紧内管和导向管，然后向管材定位装置(5)移动，带动内管和导向管轴向移动，实现内管和导向管的端面定位。
5.根据权利要求1所述的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，胀接杆(2)和导向管夹紧装置(6)相互配合，实现内管与导向管的自动穿管，包括如下步骤：
6.一种核燃料组件导向管部件胀接生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，包括平台，同轴安装在平台上的胀接驱动装置(1)、胀接杆(2)、内管夹紧送料装置(4)、管材定位装置(5)、导向管夹紧装置(6)、导向管送料装置(7)、导向管上料装置(8)和导向管下料装置(9)，以及安装在平台侧面的内管上料装置(3)；胀接驱动装置(1)通过伺服电机控制胀接杆(2)的前进和后退，实现内管的预胀定位和内管与导向管的胀接成形；内管上料装置(3)、导向管上料装置(8)和导向管下料装置(9)通过料架、气动定位挡块和打料机构的配合，实现导向管与内套管的自动上下料；内管夹紧送料装置(4)、管材定位装置(5)和导向管送料装置(7)相互配合，实现内管与导向管的端面定位；胀接杆(2)和导向管夹紧装置(6)相互配合，实现内管与导向管的自动穿管。
2.根据权利要求1所述的核燃料组件导向管部件胀接生产系统，其特征在于，胀接杆(2)包括胀套(10)和锥形胀芯(11)；当伺服电机驱动胀接杆(2)整体前进时，实现胀接位置的定位；当伺服电机驱动锥形胀芯(11)后退时，锥形胀芯(11)撑开胀套(10)，胀套(10...
【专利技术属性】
技术研发人员：骆剑，汪建红，王章波，王敏，严明，谢岩，黄河，聂启秀，曾紫竹，尤琦，
申请(专利权)人：中核建中核燃料元件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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