一种高耐磨金刚石环形切割带及其制备方法，该高耐磨金刚石环形切割带，包括由金属线材经纬编织而成的网带基体、密布于所述网带基体表面的金刚石颗粒，既有多根线径的刚性，右近乎媲美单根金刚线的线径损耗，同时由于比表面积增大，金刚石装载量大幅度提高，具有高的切割效率，更光滑的断面粗糙度。
【技术实现步骤摘要】
本申请涉及切割工具加工的，具体而言，涉及一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法。
技术介绍
1、金刚石线锯是在高强度钢丝表面固结一层金刚石，用于切割单晶/多晶硅片，蓝宝石、磁性材料等超硬材料的加工。电镀金刚石线锯一般采用金刚石与金属复合的方式进行制备，分为前处理-预镀-上砂-加厚镀层-镀后处理，金刚石颗粒埋在镀镍层中，金刚石磨粒把持主要为机械结合，当进行切割的时候，金刚石和基体同时运动，与工件相对运动达到切割。电镀金刚石线径小，材料损耗低，切割面平滑，切割效率高等优点。
2、单根高强钢线材的破断力较低，现在有开发了一种钨丝金刚线，但相同线径破断力也仅提升1.2～1.3倍左右，同时由于单根线径，表面积小，金刚石颗粒装载量低，对大尺寸材料切割时容易导致材料中部区域冷却不足，导致断裂，此外，单根线对比多根线径，破断力差了很多。
3、一般多根线径采用的是3根编制组成，这样会导致切割损耗比单根偏多，这就需要开发一种既可以提高切割线强度，更高切割效率，但是又有较低的切割损耗的金刚石线锯。
技术实现思路
1、本申请的主要目的在于提供一种高耐磨金刚石环形切割带及其制备方法，既有多根线径的刚性，右近乎媲美单根金刚线的线径损耗，同时由于比表面积增大，金刚石装载量大幅度提高，具有高的切割效率，更光滑的断面粗糙度。
2、为了实现上述目的，第一方面，本申请提供了一种高耐磨金刚石环形切割带，包括由金属线材经纬编织而成的网带基体、密布于所述网带基体表面的金刚石颗粒。
>3、进一步改进的是，所述金属线材的线径为0.05mm-1.0mm，所述网带基体的网眼尺寸为0.05mm-2mm。4、进一步改进的是，所述金刚石颗粒的密度为100pcs/mm2-500pcs/mm2，所述金刚石颗粒的粒度为5um-50um。
5、进一步改进的是，所述网带基体以及所述金刚石颗粒表面具有镀镍层，所述镀镍层的厚度为所述金刚石颗粒最大尺寸的三分之一。
6、为了实现上述目的，第二方面，本申请提供了一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，包括以下步骤：
7、s1、金属线材编制，采用0.05mm-1.0mm的金属线材进行经纬编制形成网带基体，所述网带基体的网眼尺寸为0.05mm-2mm；
8、s2、对网带基体进行轧制，将其厚度从2倍线径轧制至1.3-1.5倍之间；
9、s3、将轧制后的网带基体表面进行酸洗；
10、s4、对酸洗后的网带基体进行烧结，且对烧结后的网带基体进行热处理；
11、s5、对热处理后的网带基体进行酸洗；
12、s6、对酸洗后的网带基体进行预镀镍处理；
13、s7、选择d50粒度在5um-50um的金刚石进行预处理，将预处理后的金刚石颗粒通过电化学沉积的方式附着至网带基体的表面；
14、s8、将附着了金刚石颗粒的网带基体进行镀镍处理形成切割带。
15、进一步改进的是，步骤s6中，电流密度为10a/dm2，镀液包括氨基磺酸镍200-300g/l、氯化镍15-30g/l、硼酸20-40g/l、十二烷基硫酸钠0-1g/l，预镀镍时间为1-2min。
16、进一步改进的是，步骤s4中，烧结温度采用1250-1350℃，所述金属线材为钨丝时，烧结温度采用2200-2400℃，所述热处理包括将烧结后的网带基体在1020℃-1050℃固溶1h，520℃时效4h，所述金属线材为钨丝时，在1200℃-1300℃退火。
17、进一步改进的是，步骤s7中，所述预处理包括将金刚石颗粒利用90％的氢氧化钾溶液清洗2-5min，再用清水漂洗干净，然后加入到浓度2-5wt％的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸铵和浓度1-3％的硅烷类偶联剂的混合溶液中，在常温下搅拌10-30min后，在80℃-100℃的烘箱中烘干。
18、进一步改进的是，步骤s7中，将金刚石颗粒通过电化学沉积的方式附着至网带基体的表面之前还包括对网带基体的预处理，具体包括将网带基体放入酒精和碱性溶液中，酒精浓度＞99％，碱性溶液为5％氢氧化钾溶液，放入时间为3-5min再加入体积分数为10％的硫酸溶液中，放入时间为3-5min，而后通过离子水对网带基体清洗，最后将网带基体先接阳极通电1min，再接阴极通电3min，电流密度为5a/dm2进行沉积。
19、进一步改进的是，还包括将镀镍处理后的切割带用离子水清洗，将切割带放入烘箱中加热至200℃，并保温2h。
20、本专利技术提供的一种高耐磨金刚石环形切割带及其制备方法，与现有技术相比，其有益效果为，采用单丝编制成网状结构切割带，通过侧刃切割，达到提高切割线耐磨的效果；又通过滚压降低编制的切割刃口宽度，常规编制切割厚度＞2倍线径，滚压后可以降低40％的厚度；烧结可以使网状结合点强度更高，由机械结合转为冶金结合，同时由于网状是结合在一起，及时切割后磨损断裂，不会出现大面积的脱线，导致切割表面的不良。
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【技术保护点】
1.一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于，包括由金属线材经纬编织而成的网带基体、密布于所述网带基体表面的金刚石颗粒。
2.如权利要求1所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述金属线材的线径为0.05mm-1.0mm，所述网带基体的网眼尺寸为0.05mm-2mm。
3.如权利要求1或2所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述金刚石颗粒的密度为100pcs/mm2-500pcs/mm2，所述金刚石颗粒的粒度为5um-50um。
4.如权利要求1所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述网带基体以及所述金刚石颗粒表面具有镀镍层，所述镀镍层的厚度为所述金刚石颗粒最大尺寸的三分之一。
5.一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
6.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤S6中，电流密度为10A/dm2，镀液包括氨基磺酸镍200-300g/L、氯化镍15-30g/L、硼酸20-40g/L、十二烷基硫酸钠0-1g/L，预镀镍时间为1-2min。</p>7.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤S4中，烧结温度采用1250-1350℃，所述金属线材为钨丝时，烧结温度采用2200-2400℃，所述热处理包括将烧结后的网带基体在1020℃-1050℃固溶1h，520℃时效4h，所述金属线材为钨丝时，在1200℃-1300℃退火。
8.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤S7中，所述预处理包括将金刚石颗粒利用90％的氢氧化钾溶液清洗2-5min，再用清水漂洗干净，然后加入到浓度2-5wt％的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸铵和浓度1-3％的硅烷类偶联剂的混合溶液中，在常温下搅拌10-30min后，在80℃-100℃的烘箱中烘干。
9.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤S7中，将金刚石颗粒通过电化学沉积的方式附着至网带基体的表面之前还包括对网带基体的预处理，具体包括将网带基体放入酒精和碱性溶液中，酒精浓度＞99％，碱性溶液为5％氢氧化钾溶液，放入时间为3-5min再加入体积分数为10％的硫酸溶液中，放入时间为3-5min，而后通过离子水对网带基体清洗，最后将网带基体先接阳极通电1min，再接阴极通电3min，电流密度为5A/dm2进行沉积。
10.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：还包括将镀镍处理后的切割带用离子水清洗，将切割带放入烘箱中加热至200℃，并保温2h。
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【技术特征摘要】
1.一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于，包括由金属线材经纬编织而成的网带基体、密布于所述网带基体表面的金刚石颗粒。
2.如权利要求1所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述金属线材的线径为0.05mm-1.0mm，所述网带基体的网眼尺寸为0.05mm-2mm。
3.如权利要求1或2所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述金刚石颗粒的密度为100pcs/mm2-500pcs/mm2，所述金刚石颗粒的粒度为5um-50um。
4.如权利要求1所述的一种高耐磨金刚石环形切割带，其特征在于：所述网带基体以及所述金刚石颗粒表面具有镀镍层，所述镀镍层的厚度为所述金刚石颗粒最大尺寸的三分之一。
5.一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
6.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤s6中，电流密度为10a/dm2，镀液包括氨基磺酸镍200-300g/l、氯化镍15-30g/l、硼酸20-40g/l、十二烷基硫酸钠0-1g/l，预镀镍时间为1-2min。
7.如权利要求5所述的一种高耐磨金刚石环形切割带的制备方法，其特征在于：步骤s4中，烧结温度采用1250-1350℃，所述金属线材为钨丝时，烧结...
【专利技术属性】
技术研发人员：祁万章，黄庆明，潘蛟，
申请(专利权)人：苏州赛特锐精密机械配件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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