【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及带钢冷轧后处理，特别涉及一种多用途高强钢生产线。
技术介绍
1、汽车用高强钢，特别是超高强钢，可以实现车身的减重，从而可以在确保安全性能的前提下，减少油耗和汽车尾气排放量。对车身用高强度带钢特别是超高强度带钢的需求将逐年增加，这些带钢包括连续退火的冷轧带钢、热镀纯锌带钢(以下简称gi)和合金化热镀锌带钢(以下简称ga)。因此，如果一条机组既能生产连续退火的冷轧带钢，又能生产gi带钢，还能生产ga带钢，甚至还能生产其他表面状态的产品，则会具有非常强的市场适用性。
2、而传统的带钢处理线，除了各活套工位外，通常包括以下工位的：开卷－焊接－清洗－中央连续后处理－平整－精整－卷取，有的处理线在平整工位与精整工位之间还布置拉矫工位，有的处理线在平整工位与精整工位之间布置后处理工位，也有的处理线在平整工位与精整工位之间同时布置拉矫工位和后处理工位。
3、上述中央连续后处理工位，生产连续退火的冷轧产品时通常包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－过时效(oa)段－喷气冷却段和最终水冷段这些设备，如图1所示。有的处理线，在快冷段与过时效段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与过时效段之间同时布置酸洗段和再加热段。生产gi产品时，中央连续后处理工位通常依次包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－均衡保温段－炉鼻子段－锌锅段－气刀段－镀后冷却段－最终水冷段这些设备，如图2所示。有的gi处理线，在快冷段与均衡保温段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与均衡保温段之间同时布置酸洗段和再加热段。有的处
4、原有技术存在如下不足：
5、一、通常只能生产一到两种表面状态的产品，市场适用性不充分；
6、二、对于上述普通预热段、加热段，一种常见的方式是采用直火加热，且优选采用清洁的天然气进行直火加热，防止不清洁的燃烧废气污染带钢表面，并利用直火燃烧废气直接预热带钢，直火加热后一般带钢温度低于 750℃，再利用辐射管进一步加热，通常可以加热到850℃左右。即：直火炉燃烧废气直接预热带钢－>直火加热－>辐射管加热，接着进行均热等处理。这时存在的不足有：
7、1)预热带钢后的废气排放温度仍然比较高，通常会超过800℃，有时会超过850℃，超过850℃时通常需要掺入冷风将废气排放温度控制在 850℃及以下才能进行二次离线利用。废气温度越高，意味着热能损失越多。可以看出，这种方法，热能一次在线利用率低，而且二次离线利用产生的蒸汽或热水在本机组往往不能全部消耗掉，因此将带来该区域能源平衡的困难；
8、2)由于直火燃烧废气直接接触带钢而且接触时间较长，另外在预热段需将直火燃烧废气中的过量燃气进行二次燃烧，二次燃烧火焰往往是氧化性火焰，这必然限制带钢预热温度的提高，否则，容易在带钢表面形成过厚的氧化层，引起表面质量问题，通常带钢的预热温度只能预热到250℃左右，预热效果较差；3)直火加热段，加热能力受限，加热温度也不能太高，通常只能将带钢加热到750℃及以下，进一步提高加热温度后带钢容易发生严重氧化，而且沿带钢宽度方向温度均匀性相对较差；
9、对于上述普通预热段、加热段，另一种常用的方法是采用辐射管加热，然后利用辐射管排出的燃烧废气通过炉外换热器加热保护气体，最后将保护气体喷到带钢表面将带钢预热至200℃左右。这种预热方法相对于直接用辐射管燃烧废气喷射带钢表面预热带钢有如下优点：
10、(1)消除了燃烧废气对带钢表面的污染。混合煤气和焦炉煤气中都会有一定量的杂质，如焦油、尘埃、有机硫等，这样，如果直接将燃烧废气喷到带钢表面对带钢进行预热，会对带钢表面造成污染，尤其是在生产高表面质量板带时更应该避免这种情况。
11、(2)燃烧废气中含有一定量的氧气(3％～5％)，这样的燃烧废气直接喷到带钢表面容易在带钢表面引起氧化，同样会影响钢带产品表面质量。而采用炉外换热器加热保护气体，再由保护气体喷射到带钢表面，由于保护气体中含有3％～7％氢气，就不会发生氧化现象，采用这种方式预热可节约燃料10％左右。
12、不过，这种预热技术仍然具有以下缺点：
13、1)预热带钢后的燃烧废气排放温度仍然比较高，生产高温退火料时废气排放温度通常会超过350℃，需增加锅炉或过热水加热装置进行燃烧废气余热的炉外二次利用，经济效率明显降低，而且设备占地面积大。
14、2)能源直接利用到带钢上的比例低，即仍然由预热带钢后的废气带走了大量的热量(预热带钢后的废气温度越高，带走的热量越多)，燃烧的热量没有充分传输到带钢上(即能源的一次利用率低)。
15、3)预热带钢温度受限，通常预热后的带钢温度很难超过250℃。
16、三、传统工艺在带钢高于750℃退火时一般均采用辐射管进一步加热，在750℃以上加热时，加热效率低、速率慢，而且加热温度越高，热效率和加热速率越低，相应能源一次直接利用效率也越低；由于辐射管加热炉的热惯性大，当厚度规格、退火目标温度发生较大变化时，带钢温度调节慢，温控精度差，对生产超高强钢非常不利，要么消耗过多的温度过渡料，要么造成退火温度不符的质量损失大；750℃以上采用辐射管加热，加热效率低、速率慢，而且加热温度越高，热效率和加热速率越低，相应能源一次直接利用效率也越低。
17、四、传统工艺通常采用辐射管均热。由于辐射管均热炉的热惯性大，当厚度规格、退火目标温度发生较大变化时，带钢均热温度调节慢，实际带钢均热温度波动大。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种多用途高强钢生产线，可以实现以下目的：1)可以生产冷轧退火、酸洗、闪镀、热镀纯锌、合金化热镀锌五种不同表面状态的产品，市场适用能力强；2)炉内燃气(可能是天然气、混合煤气或液化石油气等燃气)的废气余热能够充分利用，提高燃气热能一次利用率；3)配合后续使用横磁感应加热等技术，可以实现高温加热期间温度的快速提升，降低高温本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种多用途高强钢生产线，其特征在于，依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，
2.如权利要求1所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，设有前清洗工位，其前后通过连接通道连接所述焊接工位和入口活套工位；优选的，入口活套工位之前和之后均设置清洗工位。
3.如权利要求1或2所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，在再加热段与炉鼻子段及移动通道段之间依次设置均衡保温段、二次再加热段。
4.如权利要求1或2或3所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位；或，在平整工位与出口活套工位之间设置钝化或耐指纹等表面后处理工位；或，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位和钝化或耐指纹等表面后处理工位。
5.如权利要求1～4所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，所述气雾冷却段、水淬冷却段与再加热段之间设置酸洗段，或，设置后酸洗段+闪镀段。
6.如权利要求1～5中任何一项所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，在气刀段与合金化均热段之间设置移动
7.如权利要求1～6所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，所述最终水冷段与中间活套工位之间设置后酸洗段，或，设置后酸洗段+闪镀段。
8.用于如权利要求1～7中任何一项所述的多用途高强钢生产线的喷射辐射管预热装置，其特征在于，包括：
9.用于如权利要求1～7中任何一项所述的多用途高强钢生产线的喷射直火预热装置，其特征在于，包括：直火炉、预热炉；其中，
10.用于如权利要求1～7中任何一项所述的多用途高强钢生产线的喷气辐射复合加热/均热装置，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.一种多用途高强钢生产线，其特征在于，依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，
2.如权利要求1所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，设有前清洗工位，其前后通过连接通道连接所述焊接工位和入口活套工位；优选的，入口活套工位之前和之后均设置清洗工位。
3.如权利要求1或2所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，在再加热段与炉鼻子段及移动通道段之间依次设置均衡保温段、二次再加热段。
4.如权利要求1或2或3所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位；或，在平整工位与出口活套工位之间设置钝化或耐指纹等表面后处理工位；或，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位和钝化或耐指纹等表面后处理工位。
5.如权利要求1～4所述的多用途高强钢生产线，其特征在于，所述气...
【专利技术属性】
技术研发人员：李俊，张理扬，刘华飞，刘益民，王健，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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