本发明专利技术属于冶金工程技术领域，具体公开了一种从提钒渣中氢基还原‑磁选分离回收铁和钛的方法，包括：将钠化提钒渣经细磨、酸浸、浓缩、过滤、高压辊磨后，制备成生球；将生球经氧化焙烧、含热管换热+电磁感应联合的加热装置的氢基竖炉直接还原，获得包含单质铁和氧化钛的还原球团；将还原球团经破碎、球磨、细磨、磁选，获得还原铁粉和高钛渣。本发明专利技术成功解决了钒钛磁铁矿钠化提钒渣球团还原粉化难题，同时利用一种上述氢基还原竖炉还原提钒渣，实现了提钒渣中铁和钛的高效分离与回收，消除了提钒渣堆存带来的环境污染问题，为钠化焙烧湿法高效提钒工艺的推广应用创新了良好条件。同时对氢冶金工艺推广应用具有重要的示范作用。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金工程，具体涉及一种从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法。
技术介绍
1、目前，钠化提钒是从钒钛磁铁矿中提取钒最为有效的方法之一，钒回收率高，工艺流程简单。但是，国内鲜有从钒钛磁铁精矿钠化提钒的工业生产线，主要是钠化提钒渣难以利用，其中的铁和钛难以有效分离和回收。提钒渣蕴含丰富的钛、铁资源，提钒渣中矿物组成以钛铁矿、磁铁矿为主，一般tio2品位为5～15％，tfe品位为30～65％。
2、目前，提钒渣中钛、铁的回收方式主要为高炉法或预还原-熔分法，即将提钒渣造球并经过预先还原，再通过电炉熔炼的方法实现钛、铁分离。由于提钒渣中含有大量碱金属，预还原过程球团粉化严重，严重恶化了后续熔炼时物料的透气性，增加熔炼能耗。此外，熔炼后的含钛渣中的钛多以辉石相、钙钛矿等形式存在，难以经济回收利用。提钒渣氧化球团还原膨胀和还原粉化严重，同样不能用于高炉炼铁，使得国内提钒渣中钛资源回收率一般低于60％。而国外提钒渣则主要处于堆弃状态，不仅造成了严重的资源浪费，而且给环境带来二次污染。而且在我国“双碳”背景下，高炉法或预还原-熔分法都存在能本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤S1中，所述钠化提钒渣中的TFe含量为48％～62％，所述钠化提钒渣中的TiO2含量为5％～15％，所述钠化提钒渣中的碱金属含量为1％～3％，硅铝酸盐含量大于7％。
3.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤S2中，所述酸浸采用的酸由硫酸与氢氟酸组成，所述硫酸与氢氟酸的质量比为0～2，所述酸浸的酸用量为0.1～5.0g/L。
>4.根据权利要求1...
【技术特征摘要】
1.一种从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤s1中，所述钠化提钒渣中的tfe含量为48％～62％，所述钠化提钒渣中的tio2含量为5％～15％，所述钠化提钒渣中的碱金属含量为1％～3％，硅铝酸盐含量大于7％。
3.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤s2中，所述酸浸采用的酸由硫酸与氢氟酸组成，所述硫酸与氢氟酸的质量比为0～2，所述酸浸的酸用量为0.1～5.0g/l。
4.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤s2中，所述酸浸的温度为60～90℃，时间为30～150min；所述酸浸渣中的碱金属含量低于0.29％，硅铝酸盐含量低于3％。
5.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤s2中，所述酸浸渣过滤前还需经过沉淀池沉淀浓缩，浓缩后的酸浸渣通过压滤机或圆盘真空过滤机进行过滤、脱水，脱水后物料进行高压辊磨。
6.根据权利要求1所述的从提钒渣中氢基还原-磁选分离回收铁和钛的方法，其特征在于，步骤...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱德庆，潘建，刘伟，李思唯，郭正启，杨聪聪，李启厚，
申请(专利权)人：中南大学，
类型：发明
国别省市：
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