【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金，具体涉及一种燃料粒级和工艺优化方法。
技术介绍
1、在钢铁冶金行业中，烧结工艺是将各种粉状含铁原料，配入合适的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结机上进行烧结，使物料发生一系列物理化学变化，生成烧结块矿的过程。其中配入的燃料存在粒度不均匀，大于3mm或小于1mm燃料占比较高，造成燃料利用率低，而且还会降低烧结料层的透气性和导致碳分布不均匀，从而影响烧结矿的质量和产量。
2、而通常烧结燃料破碎加工受来料粒级波动影响，不能有效控制烧结燃料的粒度组成，造成燃料粒级波动受到来料粒级的影响较大，来料粒级大于20mm部分占比5％以上，破碎后大于3mm部分占比较大30％以上，燃料粒级大于3mm部分越高，对烧结矿产量、强度和粒度组成带来不利影响，从而导致燃料消耗偏高，环保压力增大。而烧结需求的燃料粒级为0.5-3mm占比75-80％即可满足生产需求，其他部分(小于0.5mm和大于3mm)越少对烧结的生产、质量和燃料消耗越有利，经过生产实践表明，优化固体燃料的粒级组成，可以改善燃料在混合料中的分布状态，同时在布料过程中进行工艺干预，根据烧结料层燃料需求进行二次优化分配燃料，可以改善燃料在烧结过程中的燃烧条件，提高燃料的利用率。
3、在烧结常规生产工艺中，燃料通常采用一次添加，通过配料仓直接添加，这就要求燃料粒级要求必须达到生产工艺需求，若无法满足，就需要生产过程中调整燃料的配比，调整反应时间长，增加燃料消耗大。同时由于不对燃料粒度进行处理，混合时大颗粒固体燃料容易代替返矿成为混合料造球的核心，
4、另外，在烧结过程中存在自动蓄热作用，烧结料层的下部热量较高，下层物料并不需要过高的燃料含量，但已经无法调整，固体燃料较大的燃料颗粒，经布料偏析容易分布到烧结料层的下部，造成下层碳含量高，从而造成燃料消耗增加。
5、现有技术中，为了解决上述问题，有的严格控制燃料的粒度要求；有先对固体燃料进行筛分，然后将筛下的小粒径燃料进一步研磨后与铁矿粉制成混合料球，并且将筛上的大粒径燃料与其它物料制成第一混合料，随后将第一混合料与混合料球混匀，得到最终烧结混合料，从而降低烧结时的偏析以提高烧结矿的质量，同时使得小粒径燃料得到充分应用；但是，由于燃料筛分后小粒径燃料还需要进一步的研磨，因此成本较高；而且混合料球中由于研磨后燃料的粒径更小，而小粒径燃料在烧结时燃烧速度快，烧结料传热性不好时，会导致燃料的燃烧速度达不到料层熔融所需的高温和高温保持的时间，使得高温反应来不及进行，造成烧结温度降低，烧结矿粘结相随之减少，转鼓强度变低，粉末多而使返矿量增加，同时细颗粒燃料还易堵塞混合料球的空隙而阻碍空气流动，使烧结矿产量降低；此外，大粒径燃料与其它物料混合制球时，由于大粒径燃料容易成为其它物料的核心，制粒后大粒径燃料周围容易形成较厚的粘附层，从而阻碍燃料与空气的接触，导致烧结过程中热态透气性劣化，而且还会导致烧结矿中熔融形磁铁矿含量增加，铁酸钙含量减少，还原性能下降。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于满足实际需求，提供一种燃料粒级和工艺优化方法，用于解决烧结燃料由于粒级偏大或偏小造成的燃料利用率低的问题，同时满足烧结布料工艺对燃料消耗的不同需求。
2、本专利技术提供了一种燃料粒级和工艺优化方法，包括：
3、s1、燃料破碎：将粒径不大于20mm的燃料进行破碎；
4、s2、燃料筛分：用孔径为3mm和1mm的筛子对燃料进行筛分，得到粒径小于1mm的细级燃料，粒径大于3mm的粗级燃料；粒径位于1～3mm之间的中级燃料；
5、s3、粒级优化：将粗级燃料返还到燃料破碎系统，进行二次破碎使用；将中级燃料与烧结原料中的铁矿粉、熔剂、返矿、除尘灰投入到混合机中进行混合造球，得到烧结混合料进行烧结；
6、s4、工艺优化：将细级燃料与生物质碳混合，配加5％～6％的雾化水进行混匀，然后进行破碎、压缩并制粒成为3mm的生物质碳粒，通过运输机构进入烧结机布料环节，混合燃料粒在烧结布料工艺中的用量占总燃料配比的5％～15％，混合燃料粒布料到料仓出料口位置的前端，使混合燃料粒能布料到料层上部。
7、优选地，s1中的破碎过程为：体为：首先通过间隙为10mm的上辊将燃料破碎为粒径小于10mm，然后通过间隙为3mm的下辊将粒径小于10mm的燃料破碎为粒径小于3mm。
8、优选地，s3中，粗级燃料占总燃料的20％～30％，通过皮带返还到燃料破碎系统，进行二次破碎，最终所有粗级燃料控制在0～5％。
9、优选地，s4中，所述生物质碳包括果壳和麦秆，加雾化水混合的时间为1～3min。
10、优选地，s4中，占比2％～10％的细级燃料与生物制碳通过生物质碳按照1:1比例混合制成混合生物质燃料，然后进行破碎制成3mm的生物质碳粒。
11、优选地，s4中，料层厚度控制在800～950mm，从底部起0-50mm部分为铺底料，50-800mm部分为烧结混合料，800mm以上为烧结混合料和混合生物质燃料，然后经过压料杆适当压实、压平，最后进行烧结。
12、与现有技术相比，本申请具有的优点和积极效果是：
13、本专利技术解决了烧结燃料由于粒级偏大或偏小造成的燃料利用率低的问题，同时满足了烧结布料工艺对燃料消耗的不同需求。
14、1、本专利技术烧结工艺简单，对传统烧结工序改变较小，实用性强；
15、2、在相同条件下，采用本专利技术燃料分级、工艺优化的烧结方法与传统烧结相比，烧结矿固体燃料单耗降低0.5kg/t；
16、3、采用本专利技术的烧结方法减少了co2、so2及nox的排放量，具有改善空气质量的社会效益。
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1.一种燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，S1中的破碎过程为：体为：首先通过间隙为10mm的上辊将燃料破碎为粒径小于10mm，然后通过间隙为3mm的下辊将粒径小于10mm的燃料破碎为粒径小于3mm。
3.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，S3中，粗级燃料占总燃料的20％～30％，通过皮带返还到燃料破碎系统，进行二次破碎，最终所有粗级燃料控制在0～5％。
4.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，S4中，所述生物质碳包括果壳和麦秆，加雾化水混合的时间为1～3min。
5.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，S4中，占比2％～10％的细级燃料与生物制碳通过生物质碳按照1:1比例混合制成混合生物质燃料，然后进行破碎制成3mm的生物质碳粒。
6.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，S4中，料层厚度控制在800～950mm，从底部起0-50mm部分为铺底料，50-800mm部分为烧结
...【技术特征摘要】
1.一种燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，s1中的破碎过程为：体为：首先通过间隙为10mm的上辊将燃料破碎为粒径小于10mm，然后通过间隙为3mm的下辊将粒径小于10mm的燃料破碎为粒径小于3mm。
3.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，s3中，粗级燃料占总燃料的20％～30％，通过皮带返还到燃料破碎系统，进行二次破碎，最终所有粗级燃料控制在0～5％。
4.根据权利要求1所述的燃料粒级和工艺优化方法，其特征在于，s...
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