【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及连铸领域，更具体地说，涉及一种连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法。
技术介绍
1、连铸坯气泡缺陷产生的根本原因在于钢液中存在气体形式的气泡。从气泡的来源来看，主要包括钢液脱氧不良造成的co气体、连铸过程密封性不良、连铸设备渗水或耐材及保护渣含水超标所造成的增[h]、塞棒及上水口吹氩所残留的氩气泡等。当气体的总压力大于钢水静压力和大气压力之和时，就会在钢中形成气泡。而一旦铸坯内部存在气泡缺陷，在随后的轧制过程中，铸坯气泡中气体则从其表层脱出，但此时气泡并未焊合，被暴露于钢板表层，从而形成钢板边部翘皮现象。
2、目前，铸坯内部的气泡缺陷问题主要从钢种冶炼、脱氧工艺及精炼工艺、水口及中间包密封情况、铸机及耐材状态、吹氩特征等工艺制度上进行调整与改进的方式进行解决。而这些调整与改进工作的前提就是如何确定铸坯内部气泡的形成原因与分布状态。但是由于很多气泡缺陷的直径较小，且分布不均，因而导致目前相关铸坯气泡缺陷的检测与分析相对困难，这对更真实地还原气泡在铸坯内部的分布状态以及确定铸坯内部气泡形成的原因均带来极大的障
【技术保护点】
1.一种连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括：
3.根据权利要求2所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括：
4.根据权利要求3所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于：所述铸坯片的厚度在5～20mm之间。
5.根据权利要求3所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括：
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【技术特征摘要】
1.一种连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤s1具体包括：
3.根据权利要求2所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤s2具体包括：
4.根据权利要求3所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于：所述铸坯片的厚度在5～20mm之间。
5.根据权利要求3所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于，所述步骤s3具体包括：
6.根据权利要求5所述的连铸坯内部气泡分布状态与形成原因的检测方法，其特征在于：所述高分辨超声扫描显微成像装置采用...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡暑名，丁占元，刘国强，常文杰，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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